Пересмотр правил производства резиновых деталей

Для таких производителей, как Aerosport Additive, возможности производства резиновых деталей долгое время были ограничены. Сервисное бюро из Огайо, которое создает детали для клиентов из аэрокосмической, автомобильной, военной и потребительской отраслей, исторически имело только два варианта - уретановое литье или литье под давлением.

Хотя уретановое литье идеально подходит для создания прототипов и малосерийного производства, это медленный, трудоемкий процесс, который включает в себя изготовление мастер-модели детали, использование этой модели для создания силиконовой формы, которая затем используется для создания деталей.

Литье под давлением используется для массового производства деталей, но оно требует длительного времени изготовления и высоких затрат - изготовление оснастки может занять месяц и более и стоить тысячи долларов.

Хотя аддитивное производство предлагает способ преодоления этих проблем, оно имеет существенную оговорку: хотя для печати гибких деталей можно использовать множество материалов, ни один из них не может сравниться по внешнему виду, ощущениям и характеристикам с настоящей резиной - до сих пор.

Появление Elastic ToughRubber (ETR) переписывает эти правила.

Доступный исключительно на ETEC Xtreme 8K, ETR был разработан компанией Adaptive3D и открыл двери для печати широкого спектра резиновых деталей, от дефлекторов до решеток, оснастки для конца руки и многого другого.

Для начала компания Aerosport Additive печатает детали с использованием ETR 70, названного так потому, что он обеспечивает детали с твердостью по Шору A70 - подобно подошвам обуви или протекторам автомобильных шин. Этот показатель - достаточно жесткий для постоянного использования, но при этом достаточно мягкий, чтобы оставаться податливым - представляет собой "сладкую точку" для широкого спектра применений, что делает его очень желанным для многих клиентов.

Однако материал ETR - это только половина уравнения, которое позволяет компании Aerosport Additive изменить производство резиновых деталей.

Вторая половина - это принтер Xtreme 8K.

Обладая самым большим объемом печати среди всех DLP-принтеров производственного класса, эта система позволяет компании печатать от очень крупных деталей до тысяч мелких деталей за одну сборку.

Такая гибкость позволяет компании составлять сметы на различные виды работ и получать больше заказов, подстраивая метод производства под точные потребности каждого клиента.

Инновационный метод печати "сверху вниз" исключает этап отслаивания, необходимый в традиционной DLP-системе, что позволяет 8K обеспечивать исключительно высокую скорость печати, помогая значительно сократить время выполнения заказа, что является ключевым фактором для многих клиентов.

Для сравнения, литье уретана может занять до 10 дней, прежде чем будет отлита одна деталь, а для изготовления оснастки для литья под давлением могут потребоваться месяцы.

С установкой 8K компания Aerosport Additive может поставлять готовые детали всего за несколько дней.

Такая скорость может даже сэкономить компании достаточно времени, чтобы добавить две полные сборки в день, что позволит ей взять на себя дополнительные работы благодаря увеличению производственных мощностей.

Этот четырехпозиционный переключатель - яркий пример преобразований, ставших возможными благодаря сочетанию Elastic ToughRubber и Xtreme8K.

Эти переключатели, используемые для тонкой настройки регуляторов триммера самолета, обычно изготавливаются из резины благодаря ее нескользящей текстуре и производятся методом уретанового литья из-за их относительно небольшого объема - в год производится всего несколько сотен штук.

Этот процесс литья трудоемкий и медленный, требующий нескольких недель для создания формы, и ограничивает производство всего несколькими экземплярами за раз.

С помощью Xtreme 8K за один 2,5 часа можно напечатать до 150 выключателей - практически весь годовой объем производства.

Гибкость, присущая аддитивному производству, означает, что компания может легко изменить или точно настроить дизайн переключателей в соответствии с потребностями различных клиентов, или приспособить детали для включения логотипа компании, просто обновив цифровой файл и отправив его на принтер.

При изготовлении более сложных деталей, таких как эта гибкая трубка, преимущества печати резиновых деталей становятся еще более очевидными.

Разработанная как проходная деталь для пропуска проводов через дверь, которая имеет диапазон движения, перегородка на этих трубках чрезвычайно трудно создается методом литья и требует специальных стержней для пресс-форм.

После отливки эти стержни трудно удалить без повреждений, что делает их фактически одноразовыми, увеличивая стоимость и время изготовления деталей.

Используя Xtreme 8K, можно напечатать до 30 таких трубок всего за несколько часов, в отличие от производства одной детали в день традиционными методами.

Еще одна сложная деталь для создания методом литья - это резьбовое уплотнение, которое используется для предотвращения повреждения деталей подвески пылью или другим мусором.

Для создания резьбы для этой детали требуется сложная пресс-форма и стержень, что может привести к трудностям при извлечении детали без ее повреждения.

С помощью печати можно легко создавать сложные конструкции, такие как резьбовые детали, подрезы и сложные кривые. А поскольку не требуется оснастка, детали можно легко доработать или адаптировать под точные нужды заказчика практически без влияния на стоимость и сроки изготовления.

Для компании Aerosport Additive сочетание принтера Xtreme 8K и материала Elastic ToughRubber стало ничем иным, как трансформацией.

Используемые вместе, они впервые позволили компании печатать широкий спектр деталей - от небольших переключателей до комлексов, резьбовых пылезащитных уплотнений - с внешним видом, ощущениями и характеристиками настоящей резины.

Огромная гибкость аддитивного производства позволяет компании производить очень крупные детали, сотни мелких деталей или их комбинацию за одну сборку, что позволило Aerosport Additive расширить свои производственные мощности и развивать свой бизнес, адаптируя производство к конкретным потребностям своих клиентов.