Интервью на форуме «Аддитивных технологий&3D-решений INDUSTRY3D 2023» с Лысак Олегом Александровичем

 Сегодня мы публикуем интервью с Генеральным директором группы компаний «ТехноСпарк».  Лысак О.А., который мы взяли во время проведения форума. Компания «ТехноСпарк» одна из немногих компаний в нашей стране, которая успешно использует аддитивное производство в полной мере, начиная от процессов проектирования, заканчивая производством конечных деталей. Олег Александрович, отвечая на наши простые вопросы рассказал об успехах компании по внедрению аддитивного производства и тех проблемах, которые существуют в отрасли.

Лысак Олег Александрович, Генеральный директор группы компаний «ТехноСпарк»

1.Вопрос: Какие аддитивные технологии использует ваша компания? Как вы думаете, что мешает вашей компании использовать основные преимущества аддитивных технологий по сравнению с традиционными методами производства?

Группа компаний «ТехноСпарк» – это стартап-студия, которая более 11 лет развивает различные бизнес-направления в аддитивных технологиях. Шесть лет назад мы решили инвестировать в эти сегменты и создали несколько компаний под разные направления: инжиниринговые услуги, контрактное аддитивное производство, производство металлических материалов для 3D-печати, таких как сертифицированный титановый порошок для медицинских изделий.

Если говорить про инжиниринг, то мы специализируемся на двух направлениях. Прежде всего это медицинский инжиниринг, который осуществляет компания СML AT Medical. Она работает в непосредственном контакте с врачами и крупнейшими медцентрами. За шесть лет работы мы спроектировали и изготовили более двух тысяч имплантатов, которые установлены пациентам и помогают им жить полноценной жизнью.

За эти годы благодаря инвестициям в новые технологии и автоматизацию процессов мы кратно снизили стоимость работ, что сделало 3D-печать имплантатов более доступной для пациентов. Их использование сокращает время на операцию, при этом снижается стоимость лечения, быстрее происходит сращивание тканей и восстановление пациентов.

Выполнение заказов в контрактном инжиниринге индустриальных решений от проектирования велосипедов до гоночных автомобилей мы выделили в отдельный бизнес. Здесь мы видим большой потенциал роста, так как использование аддитивных технологий часто позволяет найти решение для изготовления продукта, поставщики которого перестали работать на российском рынке, а в некоторых случаях – получить новые решения с большей эффективностью.

Для нас аддитивные технологии – не просто 3D-печать и не только материалы или программное обеспечение, но также способ по-новому организовать производство. Некоторые производства мы перезапустили, дав возможность нашим клиентам реализовывать у нас свои проекты. Мы установили три металлических и парк пластиковых 3D-принтеров. Сейчас наши мощности загружены на 70%.

В прошлом году Росздравнадзор зарегистрировал серийное производство межпозвонковых кейджей нашего стартапа PozvonoQ. Регистрационное удостоверение регулятора открывает возможности для запуска серийного производства 3D-печати имплантатов, которыми занимается компания.

Часто встречаются клиенты, которые ищут способ заменить детали, произведенные традиционным способом, на 3D-печать. Это неправильно, потому что они не учитывают стоимость конечного изделия, стоимость постановки на производство, сроки выполнения заказа.

Многие компании при нарушении цепочек поставок достигают уровня импортозамещения с помощью 3D-печати. Но дальше они наталкиваются на разработку нормативных документов. И это для них проблема.

При использовании аддитивных технологий существуют ограничения, связанные с сертификацией, проведением испытаний, стандартизацией. Мало кто из производителей знает, как оперативно решать подобные задачи. Многие просто не хотят рисковать с внедрением изделий 3D-печати и легализацией новых производственных процессов.

 2.Вопрос: Как вы думаете, какие отрасли являются ведущими по применению аддитивных технологий сегодня?

Сейчас медицина максимально использует быстрое производство имплантатов, созданных 3D-печатью. Главное, что существующая нормативная база позволяет регистрировать и использовать такие имплантаты.

Текущий уровень развития аддитивных технологий позволяет серийно производить то, что раньше можно было создавать только литьем. Мы тестируем проект, где скорость построения 3D-печати серийного изделия уже сравнима со скоростью производства литьем или механической обработкой. Это стало возможно с появлением нового поколения 3D-принтеров.

Стоит выделить также авиацию, где строгие требования к весу, жесткости, прочности изделий, и спорт, где есть потребность в производстве индивидуальных механических изделий, запасных частей для сложной техники. Также огромный рынок для использования 3D-печати в приборо- и транспортном машиностроении.  

3.Вопрос: Проводит ли ваша компания научные исследования в области аддитивных технологий?

«ТехноСпарк» как стартап-студия сама принимает решение о запуске новых бизнесов и на первых этапах развития инвестирует в них. Наши компании тесно взаимодействуют с научными институтами и университетами в разработке продуктов и технологий.

Кроме того, мы готовы лицензировать пригодные для использования в бизнесе патенты и ноу-хау, которые были получены в других организациях.

4.Вопрос: Какие материалы используются в процессе 3D-печати в вашей компании?

 Мы используем различные материалы металлические и пластиковые.

5.Вопрос: Какими продуктами программного обеспечения вы пользуетесь для конструирования/дизайна для аддитивного производства?

В основном наши программные продукты зарубежного производства.

6.Вопрос: Как вы думаете, какие ограничения существуют при использовании аддитивных технологий?

 Ограничение заключается в сертификации и проведении испытаний, требования по стандартизации, ГОСТам. Мало кто из производителей знает, как оперативно решать подобные задачи. Многие компании просто не хотят рисковать с внедрением изделий 3D-печати и легализацией новых производственных процессов.

 7.Вопрос:  Используете ли вы на производстве обратное проектирование или используете 3D-сканеры для контроля геометрии?

 И то, и другое. Раньше все думали, что с помощью 3D-сканирования можно легко получить геометрические характеристики изделия, а потом его спроектировать. В реальности легче обмерить изделие. Все остальное мы можем сами спроектировать, используя компетенции в аддитивном инжиниринге. Поэтому 3D-сканирование мы применяем для контроля геометрии готовых изделий после механообработки.

Зачастую мы проектируем с нуля и предлагаем заказчикам спроектировать одно изделие из трех или четырех компонентов, производимых раньше отдельно. Это позволяет максимально использовать преимущества аддитивных технологий и добиться хороших экономических результатов при внедрении новых решений.

 8.Вопрос: Как вы думаете, обучение и обучающие программы помогают компаниям эффективно внедрять и использовать аддитивные технологии?

Есть несколько важных проблем, связанных с расширением использования аддитивных технологий. Первая связана с подготовкой конструкторов. В России не понимают, как проектировать экономически обоснованно. Есть программы в СПбГПУ у Боровкова Алексея Ивановича, где он описывает экономическую часть в проектировании, но вот связка «инженер-экономист» – «инженер-менеджер» (позиции, на которых специалисты должны разбираться в экономическом обосновании) на предприятиях зачастую отсутствует. Это очень мешает внедрять новые способы организации производства.

Вторая проблема связана с эксплуатацией оборудования. На новых заводах иногда используются 3D-принтеры за 20 тысяч рублей из категории «do it yourself», на которых обычно создают какие-то поделки.

Поэтому, конечно, обучающие программы сегодня нужны и востребованы, они работают на развитие аддитивного рынка. А развитие мы прогнозируем стремительное: например, одни только продукты PozvonoQ к 2024 году смогут заместить более 20% рынка межпозвоночных кейджей, которые ранее производились ушедшими из России зарубежными компаниями.

Большое спасибо Олегу Александровичу за интервью, в котором мы узнали, что в России существуют компании, у которых есть истории успеха в использовании аддитивного производства, что без условно является сигналом для многих о том, что вскоре мы можем ожидать еще более впечатляющих достижений.