AMCM и PanOptimization интегрировали EOSPRINT и PanX, чтобы встроить физическое моделирование прямо в подготовку к печати; KLS Martin готовится поставить 500-й биокерамический имплант, напечатанный на оборудовании Lithoz; UltiMaker и Bioactivx подписали меморандум о разработке печати средств для заживления ран по требованию; University of Wisconsin-Stout Polytechnic запускает программу сертификации по 3D-печати бетоном, а Bambu Lab представила 50 школьных послов, которые сами становятся преподавателями.
AMCM интегрирует EOSPRINT с PanX для физического моделирования
Процессы квалификации оборудования и деталей в аддитивном производстве нуждаются в поддержке физических моделей по мере взросления металлической 3D-печати — метод проб и ошибок больше не позволяет укладываться в затраты. Чтобы сделать физическое моделирование более практичным и постоянно встроенным в промышленные рабочие процессы металлической AM, AMCM и PanOptimization объявили об интеграции программного обеспечения EOSPRINT и PanX. Это позволяет перенести моделирование непосредственно в рабочий процесс подготовки к построению.
Сначала файл openjz из EOSPRINT считывается в PanX, откуда извлекается вся значимая информация о построении, включая геометрию и параметры процесса. Через API EOSPRINT в PanX попадают и другие данные, необходимые для точного моделирования, например время обработки одного слоя. После завершения моделирования стек TIFF-изображений и соответствующий файл Smart Fusion Replay автоматически записываются обратно в файл openjz — в том числе сведения о скорректированной геометрии и оптимизированной мощности лазера. Затем эта информация интегрируется в принтер. AMCM недавно продемонстрировала интеграцию на крупном построении M 8K, показав, что тепловое моделирование позволяет выявить горячие точки еще до начала печати.
«Особенно для крупных и сложных изделий, которые наши заказчики изготавливают на AMCM M 4K и M 8K, термомеханическое моделирование — ключевой инструмент противодействия перегреву и термически вызванным деформациям, — сказал Тобиас Петцингер (Tobias Petzinger), специалист по применениям в AMCM GmbH. — Интегрировав PanX непосредственно в EOSPRINT, мы можем без разрывов оптимизировать управление тепловыми процессами и стратегии построения еще до начала производства».
KLS Martin выпустит 500-й 3D-печатный имплант Lithoz к концу III квартала 2026 года
Компания KLS Martin, выпускающая хирургические инструменты, медицинские изделия и импланты, сообщила о важном рубеже. Ее веб-платформа IPS Gate® для планирования, заказа и поставки индивидуальных решений для пациентов (Individual Patient Solutions, IPS) теперь предлагает 3D-печатные импланты из кальций-фосфатного материала LithaBone TCP (трикальцийфосфат) производства Lithoz. Благодаря расширению доступности KLS Martin планирует поставить 500-й индивидуальный биокерамический имплант Lithoz к концу III квартала и рассчитывает на дальнейший рост клинического применения.
Для изготовления индивидуальной геометрии имплантов под конкретного пациента и конкретный случай, а также заданной пористости, влияющей на деградацию каркаса и его замещение новой костью, KLS Martin использует принтеры Lithography-based Ceramic Manufacturing (LCM) от Lithoz. Помимо классической фиксации титановыми винтами, компания предлагает фиксацию собственной системой SonicWeldRx® с рассасывающимися полимерными штифтами. В сочетании с имплантами LithaBone TCP такое рассасывающееся решение означает, что большинству пациентов не потребуется дополнительное хирургическое вмешательство.
«Запуск имплантов LithaBone TCP как официального продукта на IPS Gate® — настоящая веха для биокерамической 3D-печати в хирургии. То, что началось 12 лет назад как исследовательское сотрудничество с KLS Martin, выросло в проверенный клинический путь с масштабируемыми решениями, — сказал Йоханнес Хома (Johannes Homa), генеральный директор Lithoz. — Успех, которого KLS Martin добивается с нашей технологией, как и общее глобальное распространение LCM в MedTech, показывает, что рассасывающиеся аддитивно изготовленные костно-регенеративные решения получают все более широкое клиническое признание по всему миру и демонстрируют растущую роль аддитивно произведенных биокерамических решений в регенеративной медицине».
UltiMaker и Bioactivx займутся 3D-печатью средств для заживления ран по требованию
Сингапурский medtech-стартап Bioactivx и UltiMaker объявили о подписании меморандума о взаимопонимании (MOU) для разработки масштабируемого решения по 3D-печати регенеративных средств для заживления ран по требованию. Флагманский продукт Bioactivx — Bioactiv® Matrix — синтетическое регенеративное медицинское решение без компонентов животного происхождения, которое должно ускорять закрытие ран и способствовать заживлению без рубцов. Стартап выстроил сквозной цифровой производственный процесс, чтобы вывести медицинское изделие на рынок в масштабе за счет массового производства на 3D-принтерах UltiMaker.
Производство филамента и ферма печати в чистых помещениях официально открыты, а сам цифровой производственный процесс и Bioactiv® Matrix получили сертификацию ISO 13485 и одобрение сингапурского регулятора HSA на производство медицинских имплантов для конечного применения. Это подтверждает, что системы 3D-печати UltiMaker способны создавать изделия, отвечающие строгим стандартам медицинского производства. В рамках нового меморандума компании будут совместно разрабатывать, дорабатывать и масштабировать решение по 3D-печати по требованию, чтобы приблизить регенеративную терапию ран к точке оказания помощи.
«Сертификация и регуляторное одобрение Bioactivx — весомое доказательство для индустрии медицинской 3D-печати. Оно демонстрирует, что при правильных процессах и контроле качества 3D-печать на платформах UltiMaker способна соответствовать строгим требованиям, предъявляемым к сертифицированным медицинским изделиям конечного применения, а не только к прототипам», — сказал Михель Альтинг фон Гейзау (Michiel Alting von Geusau), генеральный директор UltiMaker.
«Это сотрудничество не только об одном продукте. Это схема того, как распределенная 3D-печать по требованию может преобразить медицинское производство — сделать выпуск критически важных методов лечения быстрее, а их доставку проще там, где они нужны».
Программа сертификации по 3D-печати бетоном в UW-Stout Polytechnic
Ранее в этом году University of Wisconsin-Stout Polytechnic стал одним из первых университетов Среднего Запада, получивших технологию 3D-печати бетоном (3DCP), благодаря партнерству с лидером аддитивного строительства (AC) компанией Alquist. Теперь вуз становится одним из первых учебных заведений страны, создающих программу сертификации по 3D-печати бетоном. UW-Stout Polytechnic интегрирует оборудование и учебную программу Alquist в свои программы по управлению строительством, промышленному и продуктовому дизайну, а также технологическому образованию.
Новая программа сертификации даст базовые производственные компетенции как студентам бакалавриата, так и специалистам, желающим освоить новые навыки. Дженнифер Аствуд (Jennifer Astwood), профессор промышленного и продуктового дизайна и заместитель декана Колледжа искусств и гуманитарных наук, координировала проект 3DCP в кампусе и вместе с профессором инженерии Моникой Херрман (Monika Herrman) разрабатывала учебную программу и программу сертификации. При поддержке тренеров Alquist она также организовала обучающие сессии для студентов, преподавателей, представителей бизнеса и промышленности.
«Чтобы у промышленности и бизнеса была возможность высказаться о том, как и где эта технология вписывается в нашу повседневную деловую жизнь, нам нужно ее видеть и работать с ней. Прямой доступ к ней в Stout — самый простой для нас способ понять, чем она может помочь. Дефицит рабочей силы означает, что нам приходится делать больше меньшими силами, и подобные технологии — ключевая часть будущего строительного труда», — сказал старший преподаватель Джеймс Банкельман (James Bunkelman, выпускник 2000 и 2020 годов), президент и генеральный директор Royal Construction в О-Клэре; он уже участвовал в обучении по 3DCP в кампусе.
50 школьных послов Bambu Lab становятся преподавателями
В этом месяце, когда учащиеся Северной Америки вернулись в классы, Bambu Lab представила свою годичную программу послов 2026 года. В рамках инициативы 50 школьных послов в учебных заведениях 11 штатов США и трех канадских городов используют 3D-печать не только для того, чтобы что-то создавать, но и для того, чтобы учить других. На запуске программы несколько месяцев назад поступило почти 400 заявок — от учеников восьмых классов до кандидатов наук.
При поддержке Bambu Lab послы превращают 3D-принтеры в инструменты обучения, организуя занятия, мастер-классы, демонстрации и STEM-активности для однокурсников, преподавателей и местных сообществ. Каждый посол получает 3D-принтер Bambu, филамент и другие материалы программы, а также поддержку регионального партнера. По мере проведения мероприятий они продвигаются по уровням программы и могут претендовать на поощрения, включая принтер на выбор или рекомендательное письмо, подписанное основателем компании. За лето послы этого года провели 41 документированное мероприятие, охватившее более 30 000 человек, причем большинство событий были посвящены образованию.
«Я хотел стать школьным послом Bambu Lab, потому что 3D-печать стала большой частью моего собственного пути в инженерию. Я начал больше заниматься CAD, робототехникой и 3D-печатью и мне очень нравилось брать идею, которая есть у меня в голове, проектировать ее на компьютере, а потом действительно держать в руках. Этот опыт заставил меня понять, насколько мощной 3D-печать может быть для студентов, — сказал посол Bambu Lab Рохан Амин (Rohan Amin), десятиклассник из Джорджии.
«Я хочу, чтобы у других детей была такая же возможность. Я уверен, что 3D-печать станет огромной частью будущего, и не думаю, что студентам стоит ждать колледжа или работы, чтобы начать ее изучать. Я хочу помочь большему числу школьников освоить эти навыки раньше, почувствовать себя уверенно в проектировании и изготовлении, а со временем найти ту область инженерии или технологий, которая их увлечет. Если я помогу хотя бы одному ученику понять, что он хочет стать инженером, благодаря чему-то, что он создал на 3D-принтере, для меня это будет того стоить».
Программа послов 2026 года продлится до мая 2027 года. Школьникам, заинтересованным в будущих возможностях, стоит следить за обновлениями программы в социальных сетях Bambu Lab.