Главный вызов – в том, как масштабировать это понимание
Часть 1: Становление рынка и вызовы отрасли
В 2012 году российский рынок аддитивных технологий был практически пуст. Немногие компании, рискнувшие ступить на эту неизведанную стезю, обычно начинали с дилерских поставок оборудования для 3D-печати и изготовления сувенирных изделий. Основанная в 2008 году московская компания SIU System (АО «НПО СИСТЕМ») тоже стартовала в аддитивке с продаж, затем годами нарабатывала опыт создания аддитивных центров, проведения НИОКР, аддитивного инжиниринга и консалтинга, а также реализации уникальных проектов для ответственного машиностроения на базе собственного аддитивного центра. Сегодня АО «НПО Систем» — один из ключевых игроков, чьи решения используют в авиации, автопроме и даже космической отрасли. Как компании удалось превратить нишевую технологию в стратегический инструмент? Почему 80% её клиентов возвращаются с повторными заказами? И какие барьеры до сих пор мешают России стать лидером в этой сфере?
Ответы — в эксклюзивном интервью с командой AO «НПО Систем» (или SIU System), где обсуждаются не только успешные кейсы, но и стратегии, которые могут изменить будущее отечественного производства. Собеседники редакции – финансовый директор АО «НПО Систем» Наталья Михайлова, руководитель Центра Аддитивного Инжиниринга Дмитрий Филиппов и руководитель отдела продаж Елена Ефремова.
– Коллеги, опыт вашей компании и других лидеров отечественного рынка АП убедительно подтверждает и тенденцию к увеличению востребованности аддитивки в российской индустрии, и конкурентоспособность отечественных решений в этом сегменте. Но почему, на ваш взгляд, этот опыт всё же до сих пор очень туго масштабируется по всей стране и прежде всего на высокотехнологичных производствах? И как можно ускорить этот процесс?
Наталья Михайлова:
– Сегодня очень важно понимать предназначение каждого производственного метода, будь то аддитивные или традиционные технологии. И мы надеемся, что спор «А что же лучше?» остался в прошлом. Единственным верным ответом на этот вопрос будет производственная синергия, в которой, например, аддитивные технологии позволяют создавать высокосложные изделия, а завершить техпроцесс позволит уже классическая лезвийная механообработка. И вот, по нашим наблюдениям, на стадии этого синергетического процесса как раз и происходит основной сбой.
Грамотный, знающий о возможностях 3D-печати инженер должен разрабатывать КД с учетом оптимизированного, облегченного изделия, наделенного всеми атрибутами бионического дизайна. И вот здесь, на мой взгляд, возникает самая большая задержка в развитии сферы АП. Нам всем нужно направить все усилия на то, чтобы так называемый аддитивный инжиниринг стал основополагающим в вопросах вузовского или дополнительного образования профильных специалистов.
Потому что делать малоответственные прототипы или сувениры, пусть даже достигая в этом высокого мастерства, – это неминуемый путь в забвение, потому как тренды приходят и уходят. Или же пытаться традиционную технологию заменить на аддитивную без соответствующего перепроектирования, – это вчерашний день, нам это понятно, и это должно быть понятно промышленникам.
– Вопрос, как убедить во всём этом и инженеров, и руководство промышленных предприятий.
Наталья Михайлова:
– Мы уже видим это понимание на некоторых предприятиях, где есть люди, настолько увлеченные своим делом, что они преодолевают традиционные конструкторские ограничения и выбирают новый путь. Когда такой подход приходит в конструкторские бюро, при осознанном использовании современных технологий — не только аддитивных, но и многих других, включая прорывы в материаловедении, — тогда возможна настоящая революция. И именно в этом направлении может произойти серьезный прорыв. Нам очень хотелось бы увидеть его в ближайшие год-два.
– А механизмы для этого уже есть? И как в них можно включиться? Например, организовать программы дополнительного профессионального образования (ДПО)? Вы говорите, что такие специалисты — штучные, так каким образом их собрать, познакомить между собой, поддержать, обучить? Возможно, стоит привлекать ведущие вузы, чтобы они могли работать не по наитию, а опираться на научную и технологическую базу.
Наталья Михайлова:
– История показывает: когда начинаешь отставать от рыночных конкурентов и кто-то из них вырывается вперед, неизбежно начинается лихорадочная гонка за восстановлением позиций. В таких условиях осознанная необходимость диктует жесткие решения — обстоятельства просто не оставляют выбора.
Однако стратегия опережения требует принципиально иного подхода. Вместо того, чтобы догонять других, можно сосредоточиться на развитии перспективных отраслей, которые уже сегодня являются стратегически важными. Именно там нужно делать упреждающие шаги.
Возьмем для примера судостроение или космическую отрасль — здесь мы сохраняем лидерские позиции, причем уровень производства не снижается. Интересно, что именно в этих сферах аддитивные технологии приживаются быстрее всего. Возможно, их успешный опыт может стать драйвером для других направлений.
– У вас есть идеи, как изменить ситуацию?
Наталья Михайлова:
– Начнём с малого — с российского рынка. Первый шаг — преобразовывать пространство вокруг себя. Мы с командой методично движемся вперёд, небольшими, но уверенными шагами, анализируя мировой и собственный опыт, но ориентируясь на российского потребителя. Приведу показательный исторический пример.
Цифровая 3D-печать существует уже 40 лет — срок более чем достаточный для глобального признания. Однако настоящий прорыв для массового сегмента произошёл лишь в 2012–2014 годах, когда истекли сроки защиты ключевых патентов компании Stratasys, включая патенты на экструдеры и системы позиционирования. С этого момента ежегодно стали появляться сотни компаний, предлагающие доступные FFF-принтеры. Но по-настоящему встряхнул рынок только выход в 2022 году продукции Bambu Lab — доступного домашнего помощника Bambu Lab X1 Carbon. Компания создала целую экосистему, предлагая невероятно простой, но эффективный инструмент для воплощения идей как для рядовых пользователей, так и для профессионалов. Примечательно, что даже промышленные конструкторы и владельцы 3D-ферм обратили внимание на продукцию китайской компании благодаря новому «золотому стандарту» в индустрии.
Где же была Stratasys все эти годы в профессиональном и потребительском сегменте? Компания десятилетиями работала исключительно для КБ и дизайн-студий, предлагая системы стоимостью в десятки тысяч долларов. Для промышленности цены достигали даже сотен тысяч. Завоевала ли она рынок 3D-печати? Лишь частично, закрепив за собой статус родоначальника FDM-технологии, но так и не сумев покорить массового потребителя, несмотря на попытки сделать это через своего дочернего производителя — пионера массовой 3D-печати MakerBot. Став жертвой корпоративной бюрократии и не сумев предложить надёжные решения по конкурентной цене, к 2020 году MakerBot проиграла гонку таким компаниям, как Bambu Lab, Creality, Anycubic и Prusa. А ведь массовый рынок исключительно перспективен — он способен поглощать десятки миллионов устройств 3D-печати ежегодно.
Почему лидерство должно принадлежать таким новаторам, как Bambu Lab? Потому что они делают технологии доступными, массовыми, простыми в использовании и надёжными, чётко обозначая их возможности и перспективы. По сути, Bambu Lab не изобрела ничего революционного — даже технологию FDM/FFF она позаимствовала у Stratasys, подтвердив известное высказывание Стива Джобса: «Хороший художник копирует, великий — ворует».
Представьте себе будущее, где школьники копят не на игровой компьютер, а на 3D-принтер — и не для бессмысленного времяпрепровождения, а для создания чего-то нового, и в процессе этих поисков и экспериментов они развивают воображение и навыки творца. Именно в этом мы видим свою миссию – стать проводниками в увлекательный и невероятно востребованный мир производственных инноваций.
Хочу также отметить важную роль государства, способного задавать нужные ориентиры. Достаточно вспомнить успешное внедрение цифровых платежей Сбера: за пять лет система, простая в обращении и понятная всем – от школьников до пенсионеров, стала одной из лучших в мире. Или беспилотники: за полтора года они кардинально изменили логистику на поле боя.
Аддитивные технологии уже сегодня могли бы трансформировать промышленность. Но для этого нужен новый подход — не конкуренция в узких нишах, а широкая коллаборация. Только так мы сможем добиться реальных изменений.
Сегодня на слуху тезис: для реальных изменений необходимо трансформировать само мышление людей, внедрить так называемое «аддитивное мировоззрение». Чтобы обычный инженер или конструктор на производстве интуитивно понимал, что традиционные подходы к проектированию, – например, система креплений или геометрия детали, – требуют принципиально иных решений.
Однако пока такое видение доступно лишь единицам – творческим новаторам, которые и обеспечивают локальные технологические прорывы. Главный вызов заключается в том, как масштабировать это понимание, сделать его массовым явлением.
– Полностью разделяю вашу позицию. Однако пассивное ожидание приведет лишь к консервации нашего отставания. Проведу аналогию с компьютерной индустрией: когда производители столкнулись с замедлением темпов обновления техники, они создали новые стимулы. С одной стороны – майнинг криптовалют, вызвавший ажиотажный спрос на видеокарты. С другой – революция в игровой индустрии, превратившая апгрейд ПК в постоянную потребность. Результат – многократный рост рынка.
Наталья Михайлова:
– Верно! Этот же принцип применим и к промышленным аддитивным технологиям, но с важной поправкой: ключевой аудиторией должны стать не частные потребители, а инженеры и промышленные руководители. Как их мотивировать? Здесь необходима системная государственная политика, включающая: раннюю профессиональную ориентацию (кружки 3D-моделирования со школьной скамьи), стимулирование предприятий через налоговые льготы за внедрение аддитивного производства, массовые образовательные программы для инженеров.
Рынок прошлого года, согласно исследованию КАТ, по самым скромным оценкам составивший 15,5 млрд рублей, – это капля в море. Для сравнения: один только Сбер вложил в цифровизацию свыше 300 млрд. Парадокс в том, что чиновники, распределяющие бюджеты, ждут быстрых результатов, но не готовы создать условия для скачка. Это замкнутый круг, который можно разорвать только через комплексные институциональные изменения.
Нам нужен не эволюционный, а революционный сценарий. Вместо 1500 специалистов, о которых говорит Минпромторг, следует вовлекать десятки тысяч предприятий. Без масштабных отраслевых форумов, государственных программ поддержки и изменения образовательных стандартов прорыв невозможен.
Для реального прорыва необходимо системное продвижение аддитивных технологий и соответствующего мышления на всех уровнях – от школ до промышленных предприятий. Однако без активного участия государства такая трансформация невозможна.
– Вы упомянули миссию компании – стать проводниками в мир производственных инноваций. И сами подаете пример погружения в этот мир. Имеется в виду в том числе ваша программная разработка и опыт использования нейросетей в бизнесе компании. Пожалуйста, расскажите подробнее, как это работает?
Дмитрий Филиппов:
– Что касается применения ИИ, мы используем его в двух основных направлениях. Во-первых, для автоматизации рутинных задач – в этом нам помогает платформа Битрикс с её встроенными функциями. Битрикс в первую очередь анализирует звонки менеджеров по продажам. Аналитический модуль работает по заданному сценарию, но без жесткого требования следовать алгоритму буквально. Важно, чтобы менеджер, используя индивидуальный подход, спокойно и обстоятельно обсудил с клиентом все необходимые вопросы.
Через цифровую АТС искусственный интеллект обрабатывает содержание разговоров, сопоставляя их с установленными параметрами. В результате мы получаем полную текстовую расшифровку, оценку эффективности диалога и практические рекомендации по улучшению. Конечно, здесь мы не можем сказать, что участвовали в разработке этого программного обеспечения, но мы в определенном смысле произвели ее настройку под наши нужды, о чем смело можно говорить как о ноу-хау. Как видно из последнего отчета координатора, система демонстрирует четкую и понятную работу.
Наталья Михайлова:
– Тот же алгоритм успешно применяется для обработки записей совещаний, планерок и координационных встреч. Он обеспечивает не только текстовую расшифровку, но и детальный анализ реплик участников, выявление достигнутых договоренностей и автоматическое формирование задач для ответственных сотрудников. Достаточно использовать ключевые фразы, и система самостоятельно распределит задания, фактически взяв на себя функции секретаря.
Отдельно стоит отметить возможность общения с заказчиками. Мы ценим краткий и информативный стиль изложения. Когда поступает объемный неструктурированный текст, система за мгновение преобразует его в четкое, логичное изложение, что существенно экономит время.
Кроме того, искусственный интеллект помогает нашей креативной группе в подготовке к выставкам, таким как «Металлообработка» или «Росмолд», предлагая идеи для сувенирной продукции и других маркетинговых материалов.
И второе использование ИИ состоит в оперативном расчете стоимости услуг.
– А как организован процесс расчета стоимости услуг? Какой точности удается достичь при сопоставлении расчетных и фактических показателей?
Наталья Михайлова:
– Мы разработали собственный алгоритм расчетов и выдачи рекомендаций. Эта система существенно помогает нам обрабатывать десятки поступающих ежедневно рутинных запросов. Что касается точности, результаты нас впечатляют: например, при расчетном времени изготовления изделий под заказ клиента в 176 часов фактическое время составило 178 часов, что находится в пределах допустимой погрешности. Сейчас мы формируем базу данных и будем осознанно переходить к оптимизации процессов. Скорость работы значительно возрастет.Быстрая реакция на запросы заказчика – один из нагих текущих приоритетов. Также в планах – установка датчиков, автоматизация сбора данных.
– Эти датчики станут частью СМК? Вы ведь планируете внедрение этой системы на предприятии?
Дмитрий Филиппов:
– Мы действительно работаем над тем, чтобы получить ИСО ГОСТ Р 9001-2015. Именно для этого сейчас мы выполняем перепланировку производственного помещения. Второй этап – мы взяли обязательства по повышению производительности. Это совместный проект с Департаментом развития московской промышленности по внедрению принципов Бережливого производства. Они уже начали оказывать нам методическую поддержку.
