Четверг, 11 сентября, 2025
spot_img
    Четверг, 11 сентября, 2025
    Домой Блог Страница 23

    Конференция КРЗ для предпринимателей

    От
    -
    0

    Традиционная летняя конференция для предпринимателей состоится 27 июня в 15:00 в ГБУ «Корпорация развития Зеленограда»

    Любой желающий может посетить главное событие этого лета для кластера микроэлектроники. Традиционную летнюю конференцию по теме: «Микроэлектроника: успешные отечественные разработки», ГБУ «Корпорация развития Зеленограда» организует 27 июня в 15:00 по адресу: г. Зеленоград, ул. Юности, д.8. 

    Представители передовых технологических предприятий Зеленограда в сфере микроэлектроники расскажут участникам конференции об отечественных разработках и ответят на вопросы о возможностях сотрудничества или работы в их организациях. По окончании мероприятия, гостей ждут фуршет и деловой нетворкинг.

    Представители АО «Ангстрем» расскажут слушателям о гражданском применении изделий предприятия. ООО «Смарт системз» презентуют производство и разработку RFID-решений для автомобилистов, малых архитектурных форм, библиотек и архивов. ГК «Миландр» выступят с презентацией об инновационных решениях для систем интеллектуального учёта электроэнергии.

    Также посетители конференции узна́ют о солнечной энергетике для бытового использования от представителей АО «Телеком-СТВ», об импортозамещении компьютерной техники в 2024 году от ООО «Лайтком», о нейросетевых технологиях в сфере безопасности от ООО «Стрим КСБ» и об AWG мультиплексорах АО «ЗНТЦ» для российских производителей телекоммуникационного оборудования.

    Регистрация по ссылке.

    Электронным лучом по проволоке

    От
    -
    0

    Научно-исследовательский технологический институт «Прогресс» (управляется компанией «РТ-Капитал» Госкорпорации Ростех) успешно испытал и запатентовал технологию создания металлических деталей с использованием электронно-лучевой сварки. Эта технология позволяет производить сложные детали повышенной прочности, превосходящие по надёжности изделия, изготовленные традиционным способом.

    Процесс создания деталей, по сути, представляет собой 3D-печать металлической проволокой в вакууме под действием мощного электронного луча. В аддитивных технологиях процесс можно отнести к семейству прямого подвода энергии и материала E-DED. Специальный модуль обеспечивает подачу проволоки под плавящий луч с любого направления, что позволяет «выращивать» детали сложной формы, обладающие высокой прочностью и устойчивостью к коррозии. Этот метод обеспечивает высокую точность и повторяемость результатов, что является важным для серийного производства и ремонта деталей.

    Заместитель генерального директора Госкорпорации Ростех, Александр Назаров отметил, что во время испытаний нового модуля удалось создать управляющий электрод, прочнее традиционно выточенного на станке. Для дальнейшего усовершенствования технологии необходима автоматизация процесса подачи проволоки и управления электронным лучом, что позволит увеличить скорость производства и повысить качество изготавливаемых деталей.

    Эта инновационная технология электронно-лучевой сварки может быть применена в различных отраслях промышленности, таких как авиационная, автомобильная, судостроение, машиностроение и другие. Она позволит улучшить качество и надёжность производимых изделий, сократить сроки производства и снизить затраты на материалы и энергию.

    Использование этой технологии позволит российским предприятиям стать конкурентоспособными на мировом рынке и сделать шаг вперёд в развитии промышленности страны.

    В зарубежной практике подобная технология используется у таких компаний, как Sciaky, xBeam. В России плавкой проволоки электронным лучом занимается томская компания ТЭТА.

    Об институте

    Научно-исследовательский институт «Прогресс» основан в 1959 году и является одним из ведущих технологических центров в России. Институт специализируется на разработке и производстве следующих направлений: сварочные технологии и оборудование, станкостроение, нестандартное оборудование, специальная техника, обработка металлов давлением, изготовление крупногабаритных деталей, измерительные стенды и производство радиаторов отопления «PRADO».

    Основное внимание уделено разработке и применению электронно-лучевой сварки, которая является эффективным способом соединения металлических изделий с высокой прочностью сварного шва. Институт уже более 37 лет занимается разработкой данной технологии и проводит модернизацию оборудования на промышленных предприятиях.

    Для каждой конкретной задачи разрабатываются индивидуальные решения конструкции и системы управления, включая устройства подачи проволоки, вращатели, устройства сварки продольных швов и другие. Электронно-лучевая аппаратура различных производителей применяется в установках, позволяя точно управлять процессом сварки без влияния человеческого фактора.

    Точное сочетание механики с компьютерными системами управления обеспечивает высокую точность и повторяемость процесса сварки, что особенно важно при работе с крупногабаритными деталями или при выполнении сложных конструкций. Научно-исследовательский институт «Прогресс» постоянно совершенствует свои технологии и методы работы, чтобы предложить клиентам наиболее эффективные и надёжные решения для сварочного производства.

    По материалам пресс-релиза и данных в открытых источниках.

    Рождённые в атмосфере инноваций

    От
    -
    0

    Как новые и старые культовые автомобильные бренды используют аддитивное производство в своих безупречных автомобилях. 

    Чтобы как следует насладиться темой спортивных, высокосложных и безупречных с точки зрения дизайна автомобилей, нам придётся обратиться к опыту двух компаний. Начнём с самой молодой, которая уже завоевала умы техногиков, эстетов, и просто лихачей – Czinger Vehicles.

    Czinger Vehicles и Morel придумали как «обосновать» достаточно высокую цену на гиперкар Czinger 21С, составляющую 2-2,8 млн долларов США (напомним, что 21С уже «напичкан» до предела напечатанными деталями).

    ImageРис. Множество напечатанных деталей в Czinger 21С

    Czinger, будучи производителем мощных автомобилей, «вдохнувших» в них атмосферу инноваций с 3D-печатью, роботизацию сборки, ИИ, а также их передовую производственную систему DAPS, разрабатываемую Divergent Technologies, дочерней компанией Czinger, вступила в партнерство с компанией Morel. Имея почти 50-летний опыт разработки авангардных акустических систем, компания Morel привнесла свой опыт, мастерство и ноу-хау в этот революционный гиперкар.

    Image

    Рис. Czinger 21С

    По мнению экспертов, собранная вручную аудиосистема с восемью динамиками представляет собой вершину автомобильной аудиотехники. Использование титана, алюминия и композиционных материалов лишний раз подчеркивает стремление компании соответствовать трендам и быть на переднем крае инноваций. Каждый динамик оснащен культовой алюминиевой решеткой, напечатанной на 3D-принтере SLM NXG XII 600 производственного центра Divergent Technologies.

    Image

    Рис. Напечатанная алюминиевая решетка Morel в Czinger 21С

    Обе компании настолько вдохновлены совместным проектом, что с удовольствием комментируют партнёрство, как «зеркало страсти и духа» и высокий «уровень страсти к своему ремеслу». Похоже, что здесь мы действительно имеем дело с одухотворенными своими идеями разработчиками и производителями, которые подкрепляются реализацией с помощью вершины производственных технологий.

    Второй проект, о которым мы хотим сегодня рассказать, касается анонса нового Bugatti Tourbillon. Автомобиль оснащается с двигателем V16 мощностью 1775 л.с., имеет три электродвигателя, несколько батарей, и невероятный дизайн, пропитанный любовью создателей до самых мелочей.

    Image

    Рис. Bugatti Tourbillon

    Image

    Рис. Салон Bugatti Tourbillon

    Итак, новый Bugatti Tourbillon, преемник резонансного Chiron, названный в честь турбийона – механизма, способного частично компенсировать притяжение Земли в часах. Такой механизм обычно нарочито демонстрируется в наручных часах, подчёркивая стиль и достаток их владельца. Видимо, по этому пути решили пойти и дизайнеры из Bugatti, одержимые «скелетонизированным» машиностроением.

    ImageРис. Приборная панель Bugatti Tourbillon, выполненная в стиле турбийона

    Генеральный директор Мате Римак говорит, что компания Bugatti хоть и внедряет инновации, но остаётся преданной традициям, наследию, мастерству, качеству и производительности. «Bugatti аристократична, и хочет оставаться в аналоговом мире», — говорит он.

    Титановые насадки оригинальной формы на глушитель выхлопной системы напечатаны на 3D-принтере, а задние шины полностью открыты, что даёт визуальное восприятие супер-люксового хот-рода.

    Image

    Рис. Напечатанные титановые насадки на глушитель

    Рычаги подвески, соединенные с активными амортизаторами, также напечатаны на 3D-принтере компанией Divergent Technologies, их форма стала перекликаться с природной «бионикой», и вместе с этим они стали «жестче и красивее», чем произведённые традиционными методами.

    Image

    Рис. Напечатанный рычаг подвески Bugatti Tourbillon

    Всем желающим приобрести этот автомобиль за более чем 4 миллиона фунтов стерлингов с максимальной скоростью 445 км/ч и разгоном в 2 с до 100 км/час придётся подождать до 2029 года, пока не будут проведены испытания в реальных условиях и налажено производство. Станьте тем самым счастливчиком одного из 250 запланированных купе.

    Давайте с вами коротко проведём оценку двух представленных проектов. Обсуждать высокую стоимость таких уникальных автомобилей нет особого смысла. Очевидно, что аддитивным технологиям очень комфортно «обитать» в аквариуме уникальной единичной продукции, а вот когда речь заходит о серии – то здесь не всегда всё однозначно. Для выпуска высокосложной продукции, да еще и с объемами производства 80 (21С) – 250 (Tourbillon), «аддитивка» прекрасно «встраивается» как технологически (высокая гибкость), так и экономически (можно обойтись без оснастки). В этих проектах важно то, что известные «цзингеры» (Czinger), «маски» (Tesla), «куки» (Apple), «кэлхуны» (Boeing), и многие другие развивают компетенции в инновационных технологиях, порой, даже делая это чересчур нарочито. Они находят возможность вступать в партнёрства с теми, кто имеет большой опыт в этом, и там, где это позволяет экономика, где конструктора и технологи готовы изменить своему устоявшемуся нарративу работы только с технологиями многих десятилетий «выдержки». Дать точную рекомендацию компаниям использовать АТ для своей продукции нельзя: одни руководители спустят эту идею «на тормозах», другие же подхватят и начнут менять многие процессы у себя на заводах, но главное – мышление сотрудников. Подхватят ли этот тренд наши многочисленные отечественные предприятия? Они достойны этого! 

    Смотреть видео о Bugatti Tourbillon.

    Реверс-инжиниринг как инструмент импортозамещения

    От
    Светлана Бакарджиева
    -
    0

    На производственной площадке НПО «3Д-Интеграция», Московском Цифровом Заводе при поддержке Московской технической школы и Академии аддитивных технологий «Цифра Цифра» было организовано экспертное обсуждение в рамках программы «Реверс-инжиниринг и импортозамещение». Вниманию участников – руководителей, технических директоров, главных инженеров и конструкторов компаний АП были представлены доклады о российских решениях в области реверс-инжиниринга, о подготовке кадров для АП и о мерах государственной поддержки отрасли. Предметом обсуждения стали реальные кейсы и передовые технологии в области реверс-инжиниринга. Также прошёл мастер-класс по 3D-сканированию. Ведущие эксперты из сферы аддитивных технологий из компаний НПО «3Д-Интеграция», СПИН, Инжинирингового центра «Кронштадт», RangeVision, Рэдитив, Аскон, Pro3DLab и других делились своим опытом и практиками, а представители МГТУ им. Баумана и Академии аддитивных технологий «Цифра Цифра» представили свои профильные образовательные программы и решения.

    Генеральный директор НПО «3Д-интеграция» Михаил Родин, подводя итоги встречи, отметил значимость активной работы площадок для обмена опытом и предложил коллегам развивать такую практику на региональных площадках.

    Смарт-часы Apple: при чём здесь Китай?

    От
    Светлана Бакарджиева
    -
    0

    Apple Watch будут массово использовать металлические детали, напечатанные на 3D-принтере, от китайской компании Bright Laser Technologies.

    Аналитик продуктов Apple Минг-Чи Куо (Ming-Chi Kuo) поведал миру о ситуации с внедрением Apple технологии аддитивного производства (АП). В недавнем посте в блоге, посвящённом обновлению форм-фактора Series 10 (увеличенный размер экрана до 49/45 мм, новые варианты цвета корпуса и более тонкий корпус), аналитик отметил, что начиная со второй половины 2024 года, Apple Watch будут включать в себя детали, напечатанные на 3D-принтере.

    В 2023 году ходили слухи, что гигант электронной индустрии использует или планирует использовать технологию синтеза на подложке по металлам (L-PBF) для изготовления титановых деталей умных часов и алюминиевый корпус по технологии струйного нанесения связующего по металлам MBJ. По словам Минг-Чи Куо, китайский лидер в области L-PBF – компания Bright Laser Technologies (BLT), участвовала среди прочих в «смотринах» на лучшего, по жёстким критериям Apple, поставщика серийных компонентов их продукции. Как утверждалось, у 3D-печати есть те неоспоримые преимущества, которые и собирались использовать в Apple в производстве популярных часов.

    Однако в этом году аналитик описывает компанию уже не как претендента на столь завидную роль, а уже как на состоявшегося производителя самих компонентов, обращая внимание на ключевое различие между BLT и её ближайшими конкурентами в технологии L-PBF – компаниями EPlus3D и Farsoon. Известно, что BLT — вертикально интегрированная компания, производящая собственные порошки и управляющая крупнейшим сервисным центром Китая. Как обсуждалось в статье «Состояние китайского аддитивного производства: краткий обзор рыночных возможностей» от AM Research, «неназванный» поставщик услуг уже производит миллионы мелких металлических деталей для неназванной компании по производству смартфонов, что лишний раз может подчёркивать действительную работу BLT как серийного производителя компонентов Apple.

    Image

    Рис. Интеллектуальная фабрика BLT. Изображение предоставлено BLT

    Можно уже с уверенностью констатировать, что, если Apple ранее и производила детали для своих смарт-часов одним из методов 3D-печати, прототипируя и экспериментируя на малых объёмах, то сегодня уже она явно нацелена на масштабное серийное производство. Это отражает ключевую точку входа для АП как ведущей технологии производства, — подчеркнул макроаналитик 3DPrint.com Мэтт Кременецкий.

    Минг-Чи Куо также отметил, что, в отличие от технологии MBJ, L-PBF является зрелой и не требует множества экспериментов. По этой причине, когда результат нужен здесь и сейчас, уже становится понятно, что для Apple важен устойчивый и многократно опробированный техпроцесс, который они готовы доверить лучшему и опытному производителю, обеспечивающему ко всему прочему приемлемые для гиганта электроники цены. Как раз BLT и может являться такой компанией, имеющей возможность контроля полного цикла выпуска продукции. Корпуса часов не являются действительно очень сложным компонентом продукции Apple, поэтому сегодня можно представить, что Apple неспеша будет наблюдать за успехами 3D-печати по выбранной технологии, и если результат устроит всех, то дизайн будущей техники и электроники для массового производства может быть радикально пересмотрен под возможности АП.

    MBJ на текущий момент проиграла L-PBF? До сих пор нет дополнительных подтверждений об использовании MBJ. Сегодня немаловажно осознавать то, что производителей MBJ-систем гораздо меньше, чем L-PBF, что также может являться серьёзным ограничением в плане надёжности и гибкости в выборе партнёра. В прошлом году предполагалось, что претендентами могут стать компании HP, Foxconn/Triditive (AMCELL Jet), EasyMFG.

    Image

    Рис. Тестовые корпуса умных часов, напечатанные на MBJ-принтерах компании EasyMFG (Formnext + PM, Китай, 2023). Изображение предоставлено 3D Printing Industry

    В заключение можно добавить, что вне зависимости от ура-патриотизма и воинственной риторики с обеих сторон, обе страны крепко связаны экономически. И даже наличие собственных производителей 3D-принтеров по обеим обсуждаемым технологиям: 3D Systems, HP, Colibrium Additive, Desktop Metal, Markforged и ряда других, известная корпорация не готова жертвовать ни одним долларом ради собственной выгоды.

    Авторская адаптация.

    За запасом прочности – к аддитивщикам

    От
    Светлана Бакарджиева
    -
    0

    Есть у норвежской Norsk Titanium производственные мощности в Платтсбурге, штат Нью-Йорк. И этот американский производственный центр Norsk Titanium с некоторых пор известен тем, что здесь, используя запатентованный компанией процесс аддитивного производства с быстрым плазменным осаждением (наплавкой) металла RPD (Rapid Plasma Deposition), изготавливают детали из титана для коммерческих, аэрокосмических, промышленных и оборонных целей.

    Image

    Рис. Техпроцесс плазменной проволочной наплавки RPD

    Огромный парк компании по меркам проволочной наплавки составляет 22 современных устройства MERKE IV (4-го поколения с размером камеры построения 900 x 600 x 300 мм), производительность которых до 50–100 раз выше, чем систем на основе порошка. Ещё четыре установки собираются запустить в эксплуатацию до конца 2024 года, и тогда, как планируется, мощность 3D-печати на этом производстве составит 700 тонн/год. Запатентованная технология RPD компании – это, по сути, способ 3D-печати из сплава Ti64, обладающего свойствами, подобными получаемым при ковке.

    Image

    Рис. Цех с 22 установками MERKE IV

    Важный и требовательный заказчик General Atomics не смог проигнорировать растущие преимущества АП и, согласно законам контрактного производства, обратился за серийным изготовлением в ЦАП Norsk Titanium. Теперь БПЛА Sky Guardian размером с небольшой самолёт получает часть комплектующих благодаря плазменной проволочной наплавке. И если требования к пассажирским летательным аппаратам гораздо выше ввиду их предназначения, то для перевозки систем наблюдения и прочей полезной нагрузки они минимальны, что позволяет без долгих бюрократических процедур задействовать прогрессивные методы производства, осваивая гибкость современного проектирования без оглядки на ограниченность возможностей формовочного и металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ.

    Image

    Рис. БПЛА SkyGuardian в цеху на сборке

    Компания General Atomics зашла в этой идее довольно далеко: она использует в своих самолётах множество деталей, напечатанных на 3D-принтере, например, соединитель крыла БПЛА. Раньше эта деталь делалась из алюминия, но теперь она печатается на 3D-принтерах из титановой проволоки. Сейчас в БПЛА SkyGuardian более 240 наименований деталей изготовлены посредством АП, при этом они пока составляют менее 1% от всей спецификации. Но даже с этой минимальной их долей компания смогла сэкономить сотни тысяч долларов на текущих затратах на эти самолеты. И если до недавнего времени большинство изготовленных с помощью 3D-печати производственных компонентов для SkyGuardian были некритичными – воздухозаборные коллекторы, крышки, кожухи и т.д., — то теперь речь идет о применении АП для дорогостоящих и критически важных компонентов. И на это решение не в последнюю очередь повлиял выбор материала.

    Image

    Рис. БПЛА SkyGuardian в воздухе

    Большинство конструктивных элементов самолета изготавливается из алюминия. Как известно, это лёгкий и относительно простой в обработке металл. Однако особенность АП состоит в том, что оно предлагает практичный способ изготовления многих деталей из титана, что на самом деле более выгодно для производства критически важных компонентов. General Atomics выделяет четыре класса качества компонентов: A, B, C и D. Класс A предъявляет максимальные требования к качеству. Для соответствия А классу General Atomics используют титан из-за его высочайшего соотношения прочности к массе. Может показаться, что использование алюминия выгоднее по причине его высокой доступности и простоты механообработки. Однако недостатком являются его невысокие прочностные свойства, что накладывает свой отпечаток на вес компонентов. Если посмотреть на это на примере Sky Guardian, то там прежний соединитель крыла производился из алюминия и для достаточного запаса прочности имел гораздо более громоздкие размеры и вес, чем у изделия из высокопрочного титана. По этой причине и было принято волевое решение, подкреплённое экономикой, о замене критически важных компонентов титановыми.

    Image

    Рис. Напечатанный и механообработанный титановый компонент

    Ни для кого не секрет, что титан является сложным в обработке металлом, на получение деталей из которого уходит много режущего инструмента. Инновационный принцип обработки титана c помощью АТ состоит в получении близких к конечной форме деталей компонентов (net-shape), что позволяет свести к минимуму изрядный объём механической обработки.

    Norsk Titanium разрабатывает оборудование и оснащает им свои производственные центры, опираясь на собственную технологию, обеспечивающую напечатанным деталям свойства кованых. Быстрая плазменная наплавка RPD – это процесс прямого подвода энергии и материала DED с использованием проволоки и дуги, в котором используются двойные плазменные горелки, тщательно контролируемый нагрев, а также быстрое охлаждение материала для получения деталей с однородной структурой. Технология компании даже позволяет обходиться без горячего изостатического прессования, часто требуемого после L-PBF технологии.

    Также в компании активно замещают устаревшие литые заготовки больших размеров и дорогую в плане подготовки производства штамповку, особенно для производства компонентов для таких самолётов, как Airbus А350 и Boeing 787.

    Процесс RPD является высокопроизводительным (5–10 кг/час), обеспечивающим высокую повторяемость деталей и их свойств из Ti64. При умелом применении технологии производства и особенностей проектирования DfAM удаётся снизить коэффициент buy-to-fly с 20/1 до 2/1. Очевидно, что превращение 90% сложно обрабатываемого титана в стружку является устаревшим и неэкономичным подходом, который нужно пересматривать при наличии более совершенной технологии RPD. Важной особенностью любой АТ является её врожденная способность обходиться без оснастки для изготовления любой партии уникальной продукции.

    Image

    Рис. Высокая производительность оборудования требует снабжения большим количеством материала. Катушки с титановой проволокой весом около 30 кг каждая.

    Отработанный процесс для одного из многочисленных заказчиков и ответственных компонентов – это цепляет и заставляет любую компанию продолжить успешное сотрудничество не только в плане контрактного производства, но и приобретения оборудования и самостоятельного изготовления. Шаги, которые делает General Atomics, – продуманные и точные, ровно такие, какими должны быть у тех компаний, кто осторожно подходит к вопросу внедрения инноваций.

    Подробнее в видео (англ.).

    Смотрите видео с переводом на русский язык на нашем новостном канале в Телеграм.

    LEAP71 — первый пошёл!

    От
    -
    0

    Инженеры из компании LEAP71 успешно протестировали ракетный двигатель, созданный с помощью ИИ!

    Особенностью разработки двигателя керолокс (kerolox) является то, что он спроектирован с помощью большой вычислительной инженерной модели Noyron RP на основе ИИ без вмешательства человека. Практически впервые в мире при разработке двигателя такой сложности не использовалось традиционное программное обеспечение САПР.

    В двигателе использовалась смесь керосина (топлива) и криогенного жидкого кислорода (окислителя). Двигатель охлаждался регенеративно через охлаждающие каналы, расположенные под углом вокруг камеры сгорания. Смешивание топлива и окислителя осуществлялось с помощью инжекторной головки с коаксиальными завихрителями.

    Интересно, что весь проект начиная от выбора топлива до 3D-печати, был осуществлён за менее чем две недели. Создание же новой модели двигателя в Noyron RP с возможностями ИИ занимает всего несколько минут!

    Image

    В результате испытаний двигатель мощностью 20 000 лошадиных сил и скоростью истечения газов 1530 м/с показал себя безупречного уже с первого запуска, демонстрируя его длительную работу. Время горения было ограничено только количеством доступного топлива и длилось 12 секунд.

    Для реализации данного сложнейшего проекта отдельно хотелось бы отметить коллаборацию нескольких компаний и института:

    1. AMCM GmbH, используя собственное оборудование, помогли напечатать медный двигатель по технологии L-PBF.
    2. Эксперимент производился в сотрудничестве с британской командой Race to Space из Университета Шеффилда. Ракетчики из Шеффилда предоставили множество практических отзывов и сыграли важную роль в превращении напечатанного на 3D-принтере медной заготовки в по-настоящему работающий двигатель.
    3. Команда Airborne Engineering Ltd блестяще провела тестовую кампанию.

    Совсем скоро команда, работающая над этим проектом, поделится с общественностью более подробными результатами своего большого труда. Множество данных, которые были получены в результате тестирования, будут переданы в Noyron RP и позволят разработчикам обучать и корректировать модель. Модель двигателя также была размещена в PicoGK – нативном геометрическом ядре компании с открытым исходным кодом.

    Всё чаще сегодня в аддитивном, и в целом в инновационно мыслящем сообществе инженеров мы наблюдаем, как рутинные и даже ограниченно творческие задачи передаются и успешно решаются с помощью генеративного ИИ. Есть убеждение, что человек в ближайшем будущем будет решать стратегические задачи, а инженеры – создавать новые продукты, не размениваясь по пустякам. Передовые алгоритмы машинного обучения и искусственного интеллекта, параллельно обрабатывая огромные наборы данных и выполняя сложные вычисления со скоростью, с которой не может сравниться ни один человек, должны взять на себя задачи повторения или адаптации моделей под ТЗ и условия эксплуатации ранее спроектированного изделия. Например, зачем каждый раз перепроектировать под каждую новую задачу кронштейн, если можно единожды создать параметрическую модель с чётко прописанными связями между его элементами и уже ИИ доверить интеллектуальную и эффективную оптимизацию дизайна?

    Данная работа важна как для LEAP71, большой команды соратников, так и в целом для всего производственного рынка. Революционное ПО вычислительной инженерии от LEAP71 способно генерировать сложные и функциональные проекты, и не только связанные с теорией ракет и тепловых моделей, но и различных производственных ноу-хау.

    Видео об испытании двигателя смотрите в наших соцсетях.

    О компаниях:

    LEAP71

    LEAP71 предоставляет инжиниринговые услуги в авангарде новой области вычислительной инженерии. В компании используют программные алгоритмы для разработки следующего поколения сложных физических продуктов. Полученные объекты могут быть построены с использованием самых передовых производственных технологий, таких как аддитивное производство.

    Airborne Engineering Ltd

    Airborne Engineering Ltd (AEL) была основана в 2001 году для проектирования, испытаний и производства бортового приборостроения. Ими предоставляются услуги по испытаниям ракетных двигателей, использующих различные виды твёрдого, жидкого и газообразного топлива. Они разрабатывают специальные испытательные стенды и системы управления, тестируют форсунки и сопла, оценивают эффективность новых видов топлива и материалов. Компания является одним из ключевых исследовательских центров Великобритании в области двигательных исследований и одним из ключевых поставщиков в британской цепочке поставок космических двигателей.

    AMCM

    Компания предоставляет решения по оптимизации стандартных L-PBF систем, доводя технологию до предела её возможностей. Например, AMCM могут заменить стандартный волоконный лазер в ИК спектре на зелёный или синий, или произвести модернизацию рабочей камеры, увеличивая её размеры.

    Университет Шеффилда

    Шеффилдский университет — государственный исследовательский университет в Шеффилде, Южный Йоркшир, Англия. Шеффилд состоит из 50 академических факультетов, которые разделены на пять факультетов и международный факультет. Известный своими ведущими в мире инженерными исследованиями, университет сотрудничает с Гарвардом и Массачусетским технологическим институтом и сотрудничает с более чем 125 компаниями, включая BAE Systems, Siemens, Boeing, Rolls-Royce и Airbus. Шеффилд входит в десятку лучших университетов Великобритании по финансированию исследовательских грантов и стал номером один в Великобритании по доходам и инвестициям в инженерные исследования согласно новым данным, опубликованным Агентством статистики высшего образования.

    AM.TECH на Rosmould & 3D-TECH 2024

    От
    -
    0

    Приглашаем вас посетить стенд №C79 (павильон 1, зал 4) компании AM.TECH на международной выставке пресс-форм и штампов, оборудования и технологий для производства изделий Rosmould & 3D-TECH 2024, проходящей с 18 по 20 июня 2024 в МВЦ «Крокус Экспо».

    На стенде будут представлено следующее оборудование АМ.ТЕСН:

    • 3D-принтер для селективного лазерного сплавления АМТ-16.
    • Образцы печати из металла, пластиков и керамики.
    • Оптические измерительные системы: 3D-сканер SIMSCAN 30, TrackScan Sharp 49.

    Посещение мероприятия бесплатное при регистрации онлайн и указании промокода на сайте выставки RM24-85F4O.

    Регистрируйтесь заранее и до встречи на мероприятии!

    Image

    День реверс-инжиниринга

    От
    -
    0

    Проект Правительства Москвы «Московская техническая школа» совместно с НПО «3Д-Интеграция» и Академией аддитивных технологий «Цифра Цифра» приглашает вас принять участие в мероприятии, посвященном реверс-инжинирингу и импортозамещению.

    Мероприятие состоится 17.06.2024 в 13:30 на площадке Московского цифрового завода.

    Участие в мероприятии бесплатное.

    В программе:

    • доклады о российских решениях в области реверс-инжиниринга;
    • мастер-классы по сканированию;
    • обсуждение государственной поддержки и образовательных программ.

    В рамках мероприятия пройдет:

    • показ практических кейсов ремонта иностранного оборудования с применением реверс-инжиниринга;
    • демонстрация возможностей российских решений в области реверс-инжиниринга: оборудование и программное обеспечение;
    • обсуждение мер государственной поддержки предприятий и лучших образовательных программ для подготовки экспертов.

    Мероприятие будет интересно для технических директоров, главных инженеров и конструкторов предприятий!

    Ссылка для регистрации.

    ТСТ – точка современных технологий (часть 3)

    От
    -
    0

    Мы продолжаем рассказ о выставке TCT Asia 2024, прошедшей в китайском Шанхае в Национальном выставочном центре (National Exhibition and Convention Center).

    FHZL

    Компания Guangdong Fenghua Zhuoli Technology Co., Ltd (FHZL) была основана в 1994 году и на сегодняшний момент является ведущим производителем 3D-принтеров по технологии BJ в Китае. Бурное распространение песчанополимерной технологии в мире произошло во многом благодаря этой компании, динамично развивающейся, успевшей завоевать доверие пользователей со всего мира. У FHZL имеется всего три центра продаж и обслуживания по всему миру и один из них – в Москве (российско-китайское СП «FHZL RUS»). В Китае компания FHZL входит в национальный рейтинг высокотехнологичных предприятий и уже предлагает пользователям: BJ-технологию для работы с песком и PMMA, автоматизированные и роботизированные решения.

    Image

    Рис. Разнообразие форм и применений у технологии BJ (FHZL)

    Materialise

    Materialise представила комплексное программное решение, включающее крупные новые обновления известного пакета Magics 3D Print (на выставке стала доступна 28-я версия), от проектирования до подготовки данных, а также платформу CO-AM.

    Традиционно уже несколько лет Materialise, являясь одним из крупнейших контрактных производителей, демонстрирует напечатанные детали из различных материалов и технологий, созданных с помощью их программных решений.

    Похоже, что Magics v28 достиг своего пика развития, что позволяет разработчикам хвастаться опцией тёмной темы;). В компании налажена сквозная коллаборация с другими пакетами проектирования сетчатых структур, и в целом с DfAM.

    Всегда интересно посмотреть в ретроспективе, что говорили эксперты и что произошло в настоящий момент. Пять лет назад компания Materialise опросила китайские производственные компании, чтобы оценить их интерес и отношение к 3D-печати. Опрос показал, что Китай в основном сосредоточился на прототипировании при внедрении 3D-печати и по-прежнему сомневается в готовности АП для производства конечной продукции. Фактически, китайские производители опасались, что глобальное внедрение 3D-печати может даже подорвать позиции Китая как «мировой фабрики» с традиционным производством.

    Сегодня же мы с вами наблюдаем совершенно другую картину, в которой Китай включился в глобальный прогресс в АП, и здесь заняв лидирующие позиции: серийное производство компонентов мобильных телефонов (например, титановых петель для Honor), корпусов умных часов (например, для Apple) – и всё это исчисляется миллионами компонентов в год.

    Компания Materialise недавно запустила программное обеспечение e-Stage for Metal+, предназначенное для автоматизации создания поддержек для 3D-печати металлом.

    Запуск платформы CO-AM, предоставляющей пользователю единое решение дляэффективного управления традиционными и аддитивными технологиями, мог быть вдохновлен успешным решением Divergent Technologies и их адаптивной производственной системой DAPS (Divergent Adaptive Production System). Спасибо семье Czinger, которые с помощью DAPS организовали производство завтрашнего дня собственного гиперкара и БПЛА для General Atomics Aeronautical Systems, Inc.

    VoxelDance

    VoxelDance – разработчик ПО из Шанхая, имеет уже 7 лет за плечами. За это время компания развилась от скромного проекта, копирующего Materialise, до вполне самостоятельного продукта, устанавливающего свои стандарты и находящего своего заказчика. Сегодня российскому потребителю официальное ПО Materialise закрыто, поэтому он выбирает среди немногочисленных российским продуктов, таких, как Triangulatica и Глайсер, но и часто прибегает к очень доступному «комбайну» VoxelDance.

    Компания изучает опыт лидеров отрасли и заявляет о присутствии не только в CAM, то и в CAD и CAE, превращаясь из расслоёвщика файлов в поставщика решений всё-в-одном.

    Image

    Рис. Широкий ряд предложений VoxelDance для соответствия глобальным лидерам и трендам (слайд презентации компании на TCT Asia 2024)

    Уже сегодня многие китайские и некоторые глобальные бренды предпочитают решения от VoxelDance.

    Image

    Рис. Компании-потребители решений VoxelDance (слайд презентации компании на TCT Asia 2024)

    Creality

    Компания Shenzhen Creality 3DTechnology Co., Ltd., известная, как Creality, является ведущим мировым брендом потребительских 3D-принтеров. Как они сами о себе говорят: «С момента нашего основания в 2014 году мы взяли на себя роль «евангелиста 3D-печати», приверженного инновациям, применению и популяризации технологий 3D-печати во всем мире».Но они пошли гораздо дальше своего невероятно популярного бренда Ender, расширив портфель экосистемы до 3D-сканеров, лазерных граверов, полимерной нити, аксессуаров, универсальной платформы для 3D-печати Creality Cloud. Их достижения настолько многочисленны, что перечислять их в рамках данной статьи мы не будем, да и условились мы о том, что говорить здесь будем о промышленных применениях.

    Новинка, которая нас поразила – это доступный метрологический 3D-сканер CR-Scan Raptor. В сканере используется 7 синих параллельных лазерных линий, метрологическая точность может составлять 0,02 мм, скорость сканирования – до 60 кадров в секунду, размер объектов – от 5 до 2000 мм, сканирование черных/металлических объектов без матирования, 24-битное полноцветное сканирование. Вес устройства составляет всего 372 г.

    Image

    Рис. Creality CR-Scan Raptor

    В сухом остатке мы видим, насколько быстро начинают появляться высокоранговые решения, но по очень доступной цене. Такие сканеры можно применять в быту и в промышленности, получая вполне удовлетворительные результаты. Примечательно то, что китайские компании активно вкладываются в экосистемы, подпитывая новые разработки деньгами, вырученными от продаж бестселлеров. В этом смысле ситуация в России чаще всего выглядит иначе, поскольку наш рынок сбыта не такой ёмкий, да и зрелость российских разработок еще далека до идеальной.

    Strongest Laser

    Компания Sichuan Strongest Laser Technology Co.,Ltd. представила последние достижения в области специальных волоконных лазеров для аддитивного производства, отличающиеся высокой стабильностью, отличным качеством луча. Аппаратные и программные интерфейсы лазеров этой серии обеспечивают высокую совместимость и могут использоваться для систем печати, в том числе с несколькими источниками.

    Image

    Рис. Решения Strongest Laser для систем аддитивного производства 

    Высокий КПД до 52% уже вступает с серьёзную конкуренцию с лазерами от IPG Photonoics c их 45-50%. Срок службы лазеров Strongest Laser в 5 раз дольше, чем у сопоставимых лазеров, а годовое снижение мощности составляет 1%.

    Вот и подошёл наш обзор к концу. Конечно, дотошный читатель может сказать, что мы упустили то-то и то-то. По правде говоря, из 400 экспонентов найдётся еще добрых несколько десятков, а может и сотня компаний, которые стоило бы упомянуть в нашем обзоре. Раз уж никто не сделал этого до нас, то мы хотя бы постарались помочь нашим читателям не пропустить хотя бы некоторые самые значимые новинки. А тренды, на основе прочитанного, они смогут выявить сами.

    Очередная выставка TCT Asia пройдёт в Шанхае 17–19 марта 2025 года. Вы уже начали планировать участие в ней?

    Часть 1.

    Часть 2.

    1...222324...110Страница 23 из 110

    Популярные Новости

    Популярные блоги

    Популярные категории

    О нас

    INDUSTRY3D – это медиапортал, предоставляющий объективную и актуальную информацию в области аддитивных технологий и 3D-решений в виде новостей, авторских статей, трансляций мероприятий, блогов, обзоров и многого другого.

    Подписывайтесь

    Регистрационный номер: ЭЛ №ФС 77 - 83125
    Учредитель: ООО "АЙ 3Д"
    Главный редактор: Рекимчук Виктор Максимович
    Почта: info@industry3d.ru
    Телефон редакции: +7 (495) 108-1838

    Зарегистрировано федеральной службой по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) 26.04.2022 года.

    © Индустрия3Д, 2019—2025