Роботизированный завод для бетонной 3D-печати откроется в Великобритании летом 2026 года
В Северном Линкольншире готовится к открытию новое производственное предприятие, которое займётся крупносерийной 3D-печатью бетонных изделий для строительной отрасли. Завод под названием Forge I начнёт работу в июне 2026 года. Вместо традиционных форм и опалубки там будут использовать роботизированные системы и низкоуглеродные материалы. Проект реализует финская компания Hyperion Robotics совместно со шведским поставщиком минерального сырья LKAB Minerals. Первым заказчиком уже стал британский инфраструктурный подрядчик Costain, работающий над крупными энергетическими и транспортными проектами.
Costain заказал бетонные фундаменты, напечатанные на 3D-принтере, для проекта улавливания углерода на Тиссайде. Он входит в программу East Coast Cluster. Hyperion Robotics совместно с Costain и компанией A E Yates изготовит около 90 высокопрочных опор для трубопроводов — шпал длиной вдоль 1,3 км береговых труб для транспортировки CO₂. Для этого используют роботизированное производство и цифровые технологии.
Название завода — Forge I. Открытие запланировано до лета 2026 года. Компания уже готовит площадку к показу для партнёров. На мероприятии 23 июня гости смогут посетить цеха и увидеть, как печатают полноразмерный фундаментный блок в реальном времени.
На площадке будут выпускать сборные бетонные фундаменты. LKAB Minerals обеспечивает минеральное сырьё и предоставляет физическое пространство, а Hyperion разрабатывает технологию и управляет производством.
Как работает завод — без опалубки, но с роботами
Главное отличие Forge I от традиционных заводов ЖБИ — способ изготовления деталей. Вместо заливки бетона в формы, выдержки и извлечения готовых блоков, завод использует роботов для послойной 3D-печати. Это упрощает изменение конструкции, сокращает расход материала и ускоряет внесение правок. Ключевая идея — превратить этот процесс в повторяемую и масштабируемую операцию.
Компании заявляют, что на предприятии будут применять низкоуглеродные бетонные смеси. Это соответствует глобальным усилиям по снижению выбросов в строительстве, где производство цемента остаётся одним из крупнейших источников CO₂.
«Поставляя климатически эффективное минеральное сырьё непосредственно в вычислительную платформу и роботизированное производство Hyperion, мы помогаем создать в Великобритании новую автоматизированную цепочку создания стоимости — от сырья до инфраструктуры. Это наглядный пример того, как инновации в материалах и цифровизация промышленности ускоряют переход к низкоуглеродному строительству с высокими эксплуатационными характеристиками», — отметил Стив Хэндскомб, управляющий директор LKAB Minerals UK.
Производительность, стандарты и первые испытания
Forge I рассчитан на выпуск более 50 фундаментных блоков в неделю. Каждый блок имеет размеры до 3 метров в длину, 3 метра в ширину и 2,5 метра в высоту. Продукцию предназначена для энергетики, водоснабжения, коммунального хозяйства и дата-центров, где фундаменты — повторяющийся и дорогостоящий элемент любого проекта. Все изделия будут соответствовать евростандартам и маркировке CE, что гарантирует их готовность к реальному применению.
Вместо строительства фундаментов прямо на стройплощадке Hyperion переносит производство в контролируемые заводские условия. Там детали печатают, проверяют и отправляют заказчику готовыми к установке. Это снижает трудозатраты, потребность в тяжёлой технике на объекте и риски, связанные с погодой или состоянием площадки.
Ранние испытания с участием National Grid и Университета Шеффилда показали обнадёживающие результаты: расход бетона сократился до 70%, а объём выбросов снизился. При масштабировании такой подход может дать значительную экономию и превратить фундаменты в стандартизированный продукт с повторяемым качеством.
От единичных проектов к серийному выпуску
3D-печать в строительстве существует не первый год, но до сих пор она ограничивалась либо небольшими объектами, либо экспериментальными постройками. Forge I принципиально меняет подход. Речь идёт не о печати одного дома, а о серийном производстве однотипных деталей — формате, который способен дать реальный масштаб.
Площадка в Северном Линкольншире работает как производственный хаб, выпуская бетонные изделия для инфраструктурных проектов. Если модель окажется успешной, она поможет вывести строительную 3D-печать из тестовой фазы в регулярную промышленную практику.
Для всей отрасли аддитивного производства это ещё один сигнал: строительство может стать той сферой, где технология закрепится не как демонстрация, а как элемент повседневного производства.
Эксперт по аддитивному строительству Стефан Мэнсур ранее отмечал: проблема никогда не заключалась только в самой технологии — ключевым остаётся её встраивание в реальные строительные процессы. В прошлом году он также указал, что отрасль постоянно возвращается к бетону, потому что этот материал знаком и понятен всем. По его словам, «в строительстве все знают бетон… для него уже существуют стандарты». Проект Forge I подтверждает этот подход: вместо попыток полностью переизобрести стройку разработчики используют привычные материалы и процессы, меняя лишь способ производства.
Почему это важно
Выделяет этот проект не сам факт применения 3D-печати, а решение выстроить вокруг неё полноценный завод. Большинство попыток внедрить аддитивные технологии в строительстве до сих пор сводились к единичным проектам: печати одного здания или тестированию нового материала. Здесь же цель — стабильное серийное производство одних и тех же компонентов.
Строительный сектор десятилетиями почти не менялся, опираясь на ручной труд и устаревшие процессы. Перенос производства в заводские цеха даёт компаниям контроль, стабильность и возможность масштабирования. При этом с завода уходят проблемы, типичные для открытых площадок: задержки из-за погоды и неравномерное качество. Кроме того, такой подход помогает справляться с дефицитом рабочей силы, передавая часть операций машинам. А использование низкоуглеродных материалов закрывает запрос на снижение выбросов в отрасли, где бетон оставляет один из самых больших углеродных следов.
Применение в России и СНГ
Описанная модель серийного производства бетонных элементов с помощью роботизированной 3D-печати представляет интерес для российского рынка, особенно в контексте инфраструктурного строительства. В стране уже есть опыт применения аддитивных технологий в строительстве, включая печать зданий и малых архитектурных форм, однако промышленный выпуск типовых фундаментов — менее освоенная ниша. Такие элементы, как опоры, основания под оборудование, шпалы и блоки для инженерных сетей, требуются в больших объёмах при строительстве объектов энергетики, транспортной инфраструктуры и промышленных предприятий. Заводской формат с контролем качества и низкоуглеродными смесями может быть востребован в условиях удалённых регионов или при жёстких экологических требованиях. Российские интеграторы и производители строительных 3D-принтеров уже ведут разработки в этом направлении, и появление референтных зарубежных проектов, таких как Forge I, способствует ускорению внедрения аналогичных решений в отечественную практику.
Ссылки по теме:
3D-печать зданий бетоном: первый отель WonderDom в экопарке Ясно Поле
3D печать бетоном: кейс арт-инсталляции на фестивале Outline 2025
