Конструктивный элемент для автономного полицейского патрульного автомобиля, эксплуатирующегося в Дубае, весил 27 кг, а после переработки — всего четыре. Срок поставки сократился с семи дней до двух. Деталь изготовлена на S600DL — промышленной системе селективного лазерного спекания (SLS) компании TPM3D.
Лёгкие детали для транспорта — только часть истории. В Испании та же платформа используется для выпуска индивидуальных медицинских ортезов, а немецкий сервисный провайдер аддитивного производства расширил с её помощью мощности по полимерным компонентам для автопрома. Задачи разные, но вопрос у них общий: как выйти за пределы технически возможного и заставить аддитивное производство работать в повседневном выпуске изделий.
Что происходит, когда SLS выходит за рамки прототипирования
Дубай: MicroPolis Robotics
Перед базирующейся в Дубае MicroPolis Robotics стояла задача разработать конструктивные элементы для автономных полицейских машин, снизив массу и сократив сроки производства. На S600DL компания перевела изготовление сложных полимерных деталей на SLS — без специальной оснастки. Проект показывает, как изменение конструкции деталей и самого метода производства даёт практические преимущества, а не просто заменяет один производственный процесс другим.
Испания: Edser
Испанский производитель медицинских ортезов Edser применяет крупноформатную двухлазерную SLS-технологию TPM3D для изготовления индивидуальных ортопедических изделий. По мере роста спроса приоритетом стало увеличение производственных мощностей при сохранении коротких сроков поставки. S600DL оснащён двумя CO₂-лазерами мощностью 140 Вт, что помогает повысить эффективность печати, а большой объём построения позволяет выпускать несколько индивидуальных изделий за одну сборку.
Ортезы — показательное применение: каждому пациенту может требоваться другая форма, размер или посадка. SLS позволяет изготавливать персонализированные изделия без отдельной пресс-формы для каждого пациента.
В номенклатуру испанского производителя входят стельки, сандалии, бандажи и другие индивидуальные ортезы. Для наращивания мощности выбрана S600DL — двухлазерный принтер с областью построения 600 × 600 × 800 мм, вмещающей несколько изделий за одну сборку. По данным TPM3D, стельки индивидуальной посадки могут быть поставлены всего за четыре дня: процесс начинается с цифрового сканирования стопы и заканчивается 3D-печатью и постобработкой. Большой объём построения также позволяет изготавливать сложные конструкции ортезов целиком, одной деталью.
Материалы стали ещё одним важным фактором. Компания использует полипропиленовый порошок PP Pro от TPM3D, свойства которого близки к традиционному полипропилену, уже применяемому в её изделиях. Как пояснили в Edser, «PP Pro очень близок к традиционному полипропилену, из которого делают стельки, и клиентам это нравится».
SLS требует специальных знаний и обучения, однако, по словам производителя, после освоения оборудования работа становится отлаженной. S600DL также работает в паре со станцией обработки порошка, которая обеспечивает обращение с материалом и его повторное использование.
Германия: cirp
В Германии сервисный провайдер аддитивного производства cirp добавил принтер TPM3D S480, чтобы увеличить мощности по полимерным деталям для автомобильных заказчиков. Компания из Штутгарта имеет десятилетия опыта изготовления прототипов и серийных деталей. С ростом спроса на мелкосерийные автомобильные компоненты потребовалась дополнительная мощность SLS при сохранении стабильного качества и контроля производственных затрат.
Перед выбором S480 в cirp оценивали несколько факторов, включая производительность оборудования, производственную мощность, совместимость с материалами и эффективность эксплуатации. Область построения принтера — 480 × 480 × 600 мм, за одну сборку можно получить до 20 кг готовых полимерных деталей в зависимости от их геометрии и расположения, а также от типа материала.
На системе изготавливают автомобильные компоненты, в том числе корпуса сигнальных огней для машин экстренных служб, уплотнительные элементы топливной системы и индивидуальные детали освещения. Поддерживается также переработка PA11 с использованием контроля температуры и нанесения порошка, что помогает сохранять стабильность результатов.
cirp использует вместе с принтером станцию обработки порошка TPM3D для рекуперации, смешивания и подачи материала. Для сервисного провайдера, выполняющего разные заказы, эти операции важны: расход материала, время производства и повторяемость напрямую влияют на себестоимость.
Технология SLS, стоящая за этими применениями
За всеми этими проектами стоит компания, более двух десятилетий разрабатывающая полимерную SLS-технологию. История TPM3D начинается в 1999 году, когда её исходная команда занялась 3D-печатью и исследованиями в Китае. К 2007 году команда разработала собственную промышленную SLS-систему, заложив основу бизнеса, который впоследствии вырос в международного производителя оборудования.
Сегодня TPM3D специализируется на полимерном SLS — процессе, в котором лазер сплавляет тонкие слои пластикового порошка в твёрдые детали. В отличие от многих традиционных методов производства, он не требует пресс-форм и специальной оснастки. Он также позволяет создавать сложные формы и получать несколько компонентов за одну сборку. Такая гибкость помогает выпускать новые продукты или небольшие партии, где конструкции и производственные потребности меняются часто.
Портфель TPM3D построен вокруг этих возможностей: компания предлагает системы как для крупных промышленных компонентов, так и для небольших производственных серий. Серии S и P ориентированы на промышленных заказчиков, а новая серия C призвана принести технологию SLS небольшим предприятиям и другим пользователям, которым не нужна крупная промышленная установка.
Это расширение отражает общую стратегию. Вместо перехода в печать металлом или другие процессы 3D-печати TPM3D продолжает концентрироваться на полимерном SLS, разрабатывая оборудование и материалы для новых отраслей и применений, включая печать обуви.
Продажа принтеров — лишь часть бизнеса
Значительная часть подхода TPM3D связана с помощью заказчикам в операциях, выходящих за пределы собственно печати. Производителям нужно подбирать материалы, готовить порошок и обращаться с ним, очищать готовые детали и по возможности повторно использовать материал. Для поддержки этих этапов TPM3D разрабатывает собственные порошковые материалы и предлагает оборудование для обработки порошка и постобработки вместе со своими принтерами.
Установки в Edser и cirp показывают, как эти системы работают вместе. Обе компании используют принтеры TPM3D вместе со станциями обработки порошка, что помогает управлять материалами и снижать долю ручных операций. Для заказчиков, выпускающих детали регулярно, эти операции могут существенно влиять на производительность и производственные затраты.
Поддержка заказчиков по всему миру
TPM3D работает с зарубежными реселлерами и партнёрами, обслуживая производителей в Европе, Америке, на Ближнем Востоке, в Австралии и других регионах. Сеть обеспечивает установку оборудования, обучение операторов, техническую помощь и послепродажное обслуживание.
Такая поддержка особенно важна для предприятий, только внедряющих SLS. Помимо установки принтера производителям нужно понимать, как выбирать материалы, готовить построения, управлять порошком и обслуживать оборудование. TPM3D также консультирует по применениям, помогая заказчикам выстраивать процессы под свои производственные задачи.
Компания инвестировала и в собственные производственные мощности. В 2025 году она завершила строительство нового предприятия площадью 9 800 м² в Хэфэе (Китай), расширив возможности по выпуску оборудования и поддержке заказчиков за рубежом.
Производственные операции вместе с партнёрской сетью позволяют TPM3D работать с широким кругом заказчиков — от устоявшихся промышленных производителей до небольших компаний, впервые внедряющих SLS.
Что дальше у TPM3D
В преддверии выставки Formnext 2026 во Франкфурте компания планирует международную премьеру компактной профессиональной SLS-системы CF250+PPS250. Запущенная в Китае ранее в этом году комбинация объединяет принтер меньшего формата со специализированной станцией обработки порошка и приносит производственный подход TPM3D заказчикам, которым не нужна полноразмерная промышленная установка.
Система войдёт в число технологий, которые TPM3D представит на мероприятии 17–20 ноября, вместе с применениями в робототехнике, производстве обуви, автомобилестроении и медицинской реабилитации. Цель компании во всех сегментах продуктовой линейки остаётся неизменной: помочь большему числу производителей поставить полимерный SLS на повседневное производство.
