Пятница, 12 сентября, 2025
spot_img
    Пятница, 12 сентября, 2025
    Домой Блог Страница 31

    Комплимент от Вашингтонского шеф-повара

    Как известно, многие отечественные промышленники, особенно из ордена машиностроителей и металлообработчиков, до сих пор относятся к аддитивным технологиям с изрядной долей скепсиса. А вот наши недавние заклятые партнёры давно и точно оценили истинную значимость АТ как драйвера современной индустрии. И когда 23 февраля они выдали на-гора очередной, уже 13-й пакет санкций против российских компаний, мы вновь убедились: в этой ситуации их многие знания — наши многие печали. Потому как в санкционных списках на сей раз был целый раздел с перечислением ведущих отечественных производителей, связанных с АТ. Под санкции попали разработчики и изготовители 3D-принтеров, 3D-сканеров, поставщики материалов, программного обеспечения…

    Этого, конечно, следовало ожидать. И, разумеется, готовиться. Проведённый нашей редакцией экспресс-опрос руководства компаний, попавших в санкционный список, подтверждает: санкции никого из них не застали врасплох и особых минорных ожиданий по поводу будущего их бизнеса не вызвали. Мы задавали три вопроса:

    — Каким образом ваша компания готовится (или готовилась) к возможному включению в санкционный список?

    — Как включение в список может повлиять на текущую ситуацию в компании и на планы развития?

    — Какую помощь или поддержку хотелось бы в этой ситуации получить от государственных институтов?

    Вот что нам ответили:

    Александр Михайленко, генеральный директор ООО «НПК АНТЕЙ» (Redfab):

    Image

    — Мы ещё 3 — 4 года назад сделали ставку на собственное производство и отечественные комплектующие. Поэтому сейчас у нас нет критических зависимостей по комплектующим. А благодаря команде квалифицированных разработчиков мы можем адаптироваться к самым сложным ситуациям, в том числе к работе в режиме санкций. Так как мы производим не только оборудование и ПО, но и отечественные отраслевые комплектующие и электронику, приглашаем коллег-производителей российских 3D-принтеров к кооперации.

    Сомневаюсь, что санкции отразятся на нашем бизнесе сколько-нибудь серьёзно, для нас приоритетный рынок — внутри России. Нужные запасы сформированы, плюс мы с прошлого года постепенно внедряем отечественную ЭКБ. Сейчас, наконец, стартовали продажи первого российского RISC-V микроконтроллера МК «Амур», мы — в числе его первых покупателей. Надеюсь, в скором времени перейдём частично или полностью на чипы первого уровня.

    Мы рассчитываем, что государственные институты в первую очередь будут поддерживать потребителей и стимулировать внедрение аддитивных технологий в стране. То, что почти вся российская аддитивка попала под санкции, только подчёркивает её важнейшую роль в укреплении технологического суверенитета страны. В России есть разработчики и производители оборудования по всем основным технологиям 3D-печати. Первый регион, что укомплектует центр АТ полностью отечественными решениями, станет ведущим в сфере развития АТ в России, а это рынок, который прирастает на 30+% ежегодно, –- повод задуматься.

    Денис Власов, генеральный директор компании ООО «ТРИАНГУЛЯТИКА»:

    Image

    — Честно говоря, мы не ожидали попадания в санкционный список. Да, мы производим значимые продукты, но в то же время «ТРИАНГУЛЯТИКА» — некрупная компания. И её появление в списке наряду с крупнейшими компаниями, от которых реально во многом зависит функционирование отечественной индустрии, — это для нас даже своего рода комплимент.

    С другой стороны, наша компания действительно на виду. С нами контактировал вице-премьер Правительства РФ, министр промышленности и торговли России Денис Мантуров, лично знакомился с нашим оборудованием Максим Орешкин, возглавлявший на тот момент Минэкономразвития РФ. А также — министр экономики, инноваций, цифровизации и энергетики земли Северный Рейн-Вестфалия (ФРГ) Андреас Пинкварт, который ещё в 2019 году лично предлагал нам переместить весь наш бизнес со всеми разработками в Германию. Понятно, что нашу компанию плотно изучали немецкие аналитики перед подобным приглашением на самом высоком уровне, и нам сказали: если вы продолжите свой подход — кастомизацию аддитивного производства, то к 2025 году вы станете очень мощным и влиятельным игроком на рынке. И мы бы очень хотели, чтобы такой игрок работал у нас. Мы отказались, я тогда ответил в том смысле, что мир — глобален, и мы, оставаясь российскими разработчиками, готовы к плодотворному сотрудничеству со всеми, кто в этом заинтересован.

    Возможно, нас также заметили из-за того, что мы помогали многим отечественным производителям нивелировать санкционное воздействие. Ведь «ТРИАНГУЛЯТИКА» заставляла заработать заново системы от TRUMPF, от DMG Mori, от ЕОS, сейчас работаем над поддержкой для 3D-принтеров производства Concept Laser. То есть, те машины, которые в результате санкций были заблокированы в России, при помощи наших продуктов можно вернуть в рабочее состояние. И мы будем продолжать помогать запускать эти машины, поставляя импортозамещающее ПО.

    Готовились ли мы к сценарию с внесением нас в санкционный список? По большому счёту — нет, хотя, конечно, в каких-то моментах подстраховались. Ещё два года назад, лишившись выхода на европейские рынки, мы, конечно, расстроились. Однако релокацию не планировали. Продумывали мы и своего рода «план Б», предусматривающий создание отдельного подразделения для работы на внешних рынках. Однако мы очень рассчитываем, что мы продолжим успешно развиваться благодаря устойчиво растущему спросу на наши продукты на внутреннем рынке, а также на рынках государств, остающихся друзьями нашей страны.

    Теперь по поводу возможных ограничений, связанных с санкциями. «ТРИАНГУЛЯТИКА» — пишется полностью российской командой, мы не заимствуем алгоритмы или подходы у других аналогичных софтов. Это была наша проблема: мы слишком отличались технологически от того, что есть на рынке в нашем сегменте, мы шли своим путём. Поэтому нам ничто помешать не может: как разрабатывали ПО, так и будем его разрабатывать. Зарубежные библиотеки, которыми мы пользовались, в основном находятся в открытом доступе. Вся наша «математика», всё «нутро» наших продуктов — Made in Russia, произведено в Санкт-Петербурге.

    Все наши разработки финансировались из собственной прибыли, и мы до сих пор не обращались за помощью к государственным институтам. Конечно, нас на начальных этапах развития существенно поддержало Минцифры РФ: налоговыми льготами, социальными мерами поддержки, стимулирующими наших сотрудников. Возможно, сейчас мы постараемся выиграть какой-либо грант: минувший год был для нас сложным, и финансовая подпитка не помешала бы. Но при этом мы по-прежнему делаем ставку не на внешнюю помощь, а на собственные ресурсы.

    Обновления продуктов «ТРИАНГУЛЯТИКА» выходят и будут выходи́ть раз в один — два месяца. И в каждой новой версии и даже подверсии появляются новые востребованные функции. Очень скоро на рынок выйдет третья версия «ТРИАНГУЛЯТИКА» с множеством существенных нововведений, которые мы сейчас пишем и начинаем тестировать. У нас в первый момент, как мы узнали о внесении компании в санкционный список, возникло только одно опасение: отечественные компании могут теперь опасаться сотрудничать с нами. Но сам я всегда придерживался такой позиции: если мы не будем покупать продукты отечественных компаний, у нас никогда не появится сообщество собственных конкурентоспособных разработчиков. И мы призываем наших партнёров следовать этому принципу. Тем более что с каждым новым клиентом мы становимся лучше — опытнее, продвинутее. И когда мы узнали 23 февраля о внесении «ТРИАНГУЛЯТИКИ» в санкционный список, я разослал письма нашим ключевым клиентам, и, что радует, ни один из них в ответ не сообщил, что он теперь не готов с нами работать. И даже реселлеры подтвердили, что наш новый «статус» никак не отразится на нашем с ними сотрудничестве. Мы очень благодарны за такую поддержку всем нашим партнёрам и будем и впредь развиваться, и поставлять им всё более совершенные продукты.

    Артём Красовский, директор по развитию компании ООО «РЭНДЖВИЖН» (Range Vision):

    Image

    — Уже в начале 2022 года мы сконцентрировались на внутреннем рынке, чтобы не терять энергию на преодоление всё более высоких административных барьеров при попытке работать, как прежде, поставлять российские 3D-сканеры в Европу и другие страны. Как показала жизнь, это было правильным решением.

    В том, что рано или поздно мы получим специфическое «международное признание», сомнений не было. Это чувствовалось в первую очередь в нарастающих сложностях работы с иностранными контрагентами в банковской сфере и логистике. Когда мы в очередном пакете санкций увидели свой бренд, нисколько не удивились.

    Мы заранее перестроили логистические маршруты, отказались от импортных комплектующих, поставка которых может быть прекращена по политическим причинам, учли эти нюансы при разработке новых моделей. Поэтому в плане дальнейшего функционирования компании уже в режиме санкций каких-либо откровенно слабых мест у нас нет.

    Благодаря этой тщательной подготовительной работе непосредственно на итоговый продукт внесение Range Vision в санкционный список практически не повлияет. Возможно, из-за рисков блокировки придётся изменить часть привычных инструментов и ПО, используемых в работе. Но не думаю, что это будет болезненно.

    Теперь что касается того, какую помощь и поддержку хотелось бы получить в этой ситуации от государства. Это могла бы быть помощь по возобновлению экспорта в дружественные страны, или консультационная поддержка при решении проблем при отклонении платежей из-за границы.

    Например, в ряде случаев и на нашем внутреннем рынке, и для экспорта требуется подтверждение российского происхождения товара, что порой невозможно из-за наличия части импортных комплектующих, аналогов которых просто нет в стране, при этом они доступны для заказа. Почему бы Минпромторгу РФ не проработать с компаниями-производителями из списка пути решения заградительных внутренних ограничений, раз уж даже «там» признали нашу деятельность столь важной для экономики?

    Михаил Артюшков, генеральный директор компании ООО «Иннфокус» (INNFOCUS):

    Image

    — В последнем пакете санкций США особая роль отведена аддитивным технологиям. Очевидно, что 3D-печать является великолепным решением не только для импортозамещения запасных частей и комплектующих, но и для ускорения традиционных технологических процессов, а также для разработки и вывода на рынок новых образцов техники.

    Лучшая подготовка к подобного рода ограничениям — создание собственных решений отечественного производства. Одна из последних наших разработок — ПО REDITIVE COMPENSATION, которое позволяет увеличить точность 3D-печати до 10 раз. Это обеспечивает возможность раскрыть потенциал аддитивных технологий, во многом зажатый из-за проблем с технологическими деформациями деталей, получаемых с их применением.

    Что касается возможного влияния попадания компании в санкционный список на её настоящее и будущее, то можно предположить, что основные сложности могут коснуться вопросов финансовой логистики. Но в целом на устойчивости и дальнейшем развитии компании появившиеся ограничения особо не скажутся. Скорее, наоборот, — это мотивирует нас создавать лучшие решения для наших заказчиков.

    Любой технологический бизнес нуждается в рынках сбыта и стабильной логистике, как товарной, так и финансовой. Мы видим, что по всему блоку вопросов работа на государственном уровне ведётся, в частности, по трансграничным платежам с использованием цифровых финансовых активов. Мы поддерживаем подобные инициативы и с нетерпением ждём возможности их использования.

    Выводы? Их за нас успешно намедни сделали «с той стороны». Сначала глава МИД Германии, фееричная Анналена Бербок, заявила о том, что, начав вводить санкции против России ещё два года назад, на Западе и не рассчитывали, что они сработают, «просто санкции — это важно». Развивая тему, Bloomberg Economics пишет: «Последние заявления свидетельствуют лишь о постепенном ужесточении санкционного режима, и мы по-прежнему оцениваем, что экономика России вырастет примерно на 1−1,5% в 2024 году». Надо думать, что отечественные аддитивщики со своей стороны сделают всё для того, чтобы сбылись гораздо более оптимистичные прогнозы роста экономики страны.

    За сверхпрочностью – опять к аддитивщикам!

    Исследователи из Университета RMIT (официальное название – Королевский Мельбурнский технологический институт, Австралия) напечатали на 3D-принтере титановую структуру, которая на 50% прочнее, чем самый прочный сплав с аналогичной плотностью, ранее разработанный для авиации. 

    Высокопрочная конструкция представляет собой по сути «метаматериал», выполненный в виде достаточно крупных ячеистых структур, в котором изначально закладывались уникальные механические и многофункциональные свойства.

    Такой тип заполнения ответственных деталей был создан командой RMIT из широко применяемого в 3D-печати титанового сплава Ti-6Al-4V. Особенность решетки состоит в использовании в ячейках одновременно полых трубчатых элементов и плоских стенок, что обеспечивает её высокую прочность при минимальном весе – как раз то, что нужно для высоких требований авиастроителей.

    Создавая подобный «заполнитель», учёные оптимизировали его для возможности 3D-печати по технологии LB-PBF. В результате тестовые изделия из такого метаматериала показали более равномерно распределенную нагрузку и более высокую прочность при сравнении с типовыми для требовательной отрасли.

    «Мы разработали полую трубчатую решетчатую структуру, внутри которой проходят две тонкие стенки перпендикулярно друг другу. Эти два простых элемента в синергии позволяют обеспечить более высокую прочность и при этом очень малый вес, что сложно найти в природе», — объяснил соавтор исследования профессор Ма Цянь. «Эффективно объединяя две взаимодополняющие решетчатые структуры для равномерного распределения напряжения, мы избегаем слабых мест, где обычно концентрируется напряжение».

    Исследователи полагают, что этот новый «заполнитель» может быть востребован в самых разных областях, в том числе в производстве медицинских костных имплантатов, а также некоторых компонентов самолетов и ракет.

    Результаты исследований группы под названием «Титановые мультитопологические метаматериалы повышенной прочности» были опубликованы в журнале Advanced Materials.

    Исследования подобных решёток давно проводятся учёными, однако до последнего времени не были найдена геометрия, способная конкурировать с механическими, термостойкими и коррозионностойкими свойствами магниевых сплавов при аналогичной плотности. И вот новые напечатанные структуры из титанового сплава преодолели существующие ограничения, и сравниваемые детали стали на 50% прочнее литого магниевого сплава WE54, самого прочного сплава аналогичной плотности, используемого в аэрокосмической промышленности! 

    «По сравнению с самым прочным из доступных литых магниевых сплавов, используемых сегодня в производственных целях, когда требуются высокая прочность и легкость материала, наш титановый метаматериал с сопоставимой плотностью оказался намного прочнее. Он в меньшей степени подвержен деформациям при нагрузке. Более того, изготавливать детали из нашего метаматериала невероятно просто на любом LB-PBF принтере», — сообщил ведущий исследователь проекта, кандидат наук RMIT Джордан Норонья.

    Решётчатая структура, которую можно напечатать на 3D-принтере, не только сверхпрочная, но и обладает биосовместимостью, устойчивостью к коррозии и термостойкостью при температурах до 350°C.

    Заглядывая в будущее, команда RMIT планирует и дальше оптимизировать метаматериал, чтобы повысить его эффективность и исследовать возможности применения в средах с более высокими температурами. Исследователи полагают, что этот материал можно усовершенствовать для работы в температурах до 600°C, используя более жаропрочные титановые сплавы, идеально подходящие для производства, например, пожарных дронов.

    Норонья убежден в том, что по мере того, как технология LB-PBF становится более доступной, а скорость 3D-печати увеличивается с каждым годом, всё больше компаний будут стремиться внедрить разработанные его командой высокопрочные мультитопологические метаматериалы в свои детали.

    По материалам Университета RMIT.

    Перспективные подходы в создании спутников «Марафон»

    0

    В компании «Информационные спутниковые системы» имени академика М. Ф. Решетнёва» с помощью аддитивных технологий напечатаны элементы для космического аппарата «Марафон».

    В составе космического аппарата «Марафон», создаваемого в АО «РЕШЕТНЁВ» в рамках федерального проекта «Сфера», применяются антенно-фидерные устройства, напечатанные металлом.

    Экспериментальный «Марафон» будет первым спутником подобного класса, на котором отправятся в космос элементы, изготовленные на предприятии Госкорпорации «Роскосмос» с помощью аддитивных технологий.

    На комплексе селективного лазерного сплавления металлических порошков для первого лётного космического аппарата «Марафон» создано 16 экранов излучателей и 4 антенны фидерной линии. Помимо этого, был спроектирован и изготовлен комплект изделий для автономных испытаний, состоящий из 10 антенн и 15 кронштейнов для двигателей-маховиков.

    Все элементы успешно прошли проверку томографией, на которой определялось наличие пор и пустых полостей в деталях. Также с положительными результатами были проведены автономные испытания антенны фидерной радиолинии.

    С использованием аддитивных технологий в дальнейшем предполагается изготавливать элементы и для серийных спутников «Марафон».

    По материалам АО «Информационные спутниковые системы» имени академика М. Ф. Решетнёва».

    LiM Laser: просто, как Plug and Play

    0

    Продвинутых отечественных аддитивщиков уже не удивишь высококлассными принтерами для 3D-печати металлами и сплавами. Многие имеют опыт работы на оборудовании уже давно представленных в России зарубежных производителей, например, BLT, EPlus, Farsoon и др. В последние годы  в высшую лигу поставщиков таких принтеров влились сильнейшие вендоры из Китая, в числе которых – компания LiM Laser, один из лидеров индустрии 3D-печати металлом. Промышленные принтеры разных серий этого бренда широко используются в самом высокотехнологичном сегменте – авиакосмической промышленности, а также на предприятиях ОПК, энергетики, автопрома и других отраслей.

    LiM Laser – активный экспортёр высокотехнологичной продукции, однако на российском рынке до недавнего времени о компании практически ничего не знали. Известность среди отечественных аддитивщиков она обрела лишь в 2023 году, когда ее официальным дистрибьютором в России стал системный интегратор промышленных 3D-решений – компания i3D.

    Февраль 2024 года был очень богатым для входящего в структуру группы компаний i3D Московского Цифрового Завода на знаковые для отрасли события. С некоторыми из которых мы обязательно познакомим наших читателей позже, по мере их реализации. Внедрение первого в России 3D-принтера LiM-X260E произошло буквально за одну неделю, а всё благодаря невероятно редкому явлению: принцип Plug and Play сработал здесь так, как мы привыкли это делать на любой домашней технике. И всё это – на оборудовании, оснащенном лазерным источником и производящим изделия из металла премиального качества! Нам посчастливилось присутствовать по время внедрения этого удивительного 3D-принтера и взять интервью у ZeT Sun, руководителя коммерческого отдела LiM Laser 3D Printing.

    Прежде всего хотелось бы узнать ваше мнение относительно оценки российского рынка АП?

    Российский рынок AП имеет огромный потенциал, и он начинает раскрываться только сейчас. Мы хорошо осведомлены о количестве и качестве представленных в России компаний из сферы АТ, и мы надеемся, что бурный рост развития рынка позволит каждой компании реализовать себя в полной мере – места на этом рынке хватит абсолютно всем. Просто представьте себе обширный  парк металлообрабатывающих станков с ЧПУ, которые, хотя бы частично, должны быть заменены на более гибкие инструменты производства, которыми являются 3D-принтеры.

    Как выбираете для себя партнёров в России?

    – В последнее время у нас много предложений от российских компаний. Но при выстраивании взаимовыгодного сотрудничества для нас важно, чтобы наш партнер обладал как коммерческими, так и техническими компетенциями, а также имел определенную историю и опыт работы в интеграции аддитивного оборудования. По такому же принципу мы подбирали для себя официального партнера, дистрибьютора нашего бренда на территории Российской Федерации. Нам требовался не только торговый представитель, а надежная компания с полным набором функций, которыми обладают только отраслевые интеграторы. На самом деле мы начали искать такого партнера с перспективой  долгосрочного сотрудничества еще 5 – 6 лет назад, но нашли подходящего только в прошлом году в лице компании i3D.

    Планирует ли ваша компания коллаборации с российскими разработчиками или другие совместные проекты?

    – Мы вполне открыты для этой важной темы и готовы присоединиться к интересным, качественно проработанным и перспективным проектам в России.

    Правда ли, что в Китае бизнес на 3D-принтерах по металлам и сплавам начинается от поставки на производства десятков и даже сотен единиц оборудования?

    – Да, именно так! Многие наши заказчики всерьез задумываются над организацией  серийного производства с использованием 3D-принтеров по металлическим АТ. Они даже рассматривают возможность создания автоматических производственных линий, роботизированных или тёмных (безлюдных) фабрик.

    – Пожалуйста, расскажите подробнее о принтере, внедренном на Московском Цифровом Заводе. В чем сильные стороны принтеров этой серии, какова специфика их эксплуатации?

    – Сегодня существует мнение, что современные 3D-принтеры по технологии LB-PBF/SLM – это своеобразный конструктор LEGO, который можно собрать из популярных компонентов и включить лишь немного творческого мышления. Мы не относим себя к приверженцам такого подхода. LiM Laser очень долго занимается разработкой таких принтеров и уделяет много внимания повышению производительности печати, постоянной системе фильтрации, равномерному нанесению и разравниванию порошка во время печати. Наши 3D-принтеры вместе с тем невероятно просты в эксплуатации, что выделяет нашу продукцию на фоне сильных конкурентов. Тем не менее эта простота не отменяет требования тщательно подходить к освоению 3D-принтера, отработке технологии. Важно помнить, что успех сопутствует только тем, кто долго и скрупулезно занимается своей работой, осваивая технологически сложное оборудование и техпроцесс, оперативно решая различные вопросы. Например, часто  некачественная печать бывает вызвана самой банальной причиной – ненадлежащим качеством рабочей плиты, поэтому очень важно подготовить и закрепить ее, как описано в инструкции. Еще одно ключевое требование состоит в обеспечении высокой чистоты используемого инертного газа: аргона или азота. Если газ недостаточно чистый, то для инженера не должно стать сюрпризом нарушение химического состава деталей. Ну и, конечно, поддержки: при неправильном их задании и построении детали могут деформироваться, отрываясь от рабочей плиты. Очень важно учитывать особенности геометрии деталей, правильно ориентировать модели в камере принтера и определять поддержки оптимальным образом – всё это поможет получать удовольствие от надежного техпроцесса и отсутствия досадных дефектов.

    Какие материалы и какое программное обеспечение подходят для использования с вашим 3D-принтером?

    Для 3D-принтеров Lim Laser подходят сплавы на основе алюминия, титана, жаропрочные сплавы на никелевой основе, сплавы на основе меди (бронзы) и нержавеющая сталь. Вы можете применять все широко используемые на рынке материалы, а также проводить НИОКРы на печать новыми сплавами. Что касается ПО, мы, как правило, предоставляем программное обеспечение Materialise Мagics или Voxeldance Additive, однако по запросу заказчика мы можем предоставить и другое ПО.

    Давайте заглянем в ближайшее будущее. Какие основные мировые тренды сейчас определяют траекторию развития рынка АТ? Как на них реагируете, пытаетесь влиять?

    – В настоящий момент почти все производители сосредоточены на исследованиях и проектировании оборудования. По мере развития технологии производители будут в большей степени корректировать стратегию в отношении эффективности производства, управления цепочками поставок, применения АТ в различных в сегментах и т.д. Мы достаточно близки к рыночному спросу, поскольку каждый день печатаем детали, необходимые реальному рынку. Кроме того, мы создаем у себя специализированные отделы для различных отраслей промышленности, чтобы удовлетворить их уникальные потребности.

    Как вы видите будущее развитие технологии 3D-печати металлом и ее применение в различных отраслях?

    – В будущем 3D-печать с помощью АТ по металлам и сплавам должна быть более ориентирована на потребительский сектор, на товары повседневного спроса. Я вижу более широкое её использование в автомобильной промышленности, бытовой электронике, медицине и т.д. Другими словами, серийное аддитивное производство – это то, к чему мы уже готовы и очень хотели бы, чтобы это осознал наш заказчик, не боясь сложностей в реализации своих идей. И вместе с тем мы всячески способствуем развитию мышления потребителей продуктов аддитивного производства, ведь возможности 3D-печати практически безграничны.

    Образцы печати и кейсы по печати на оборудовании Lim можно посмотреть тут.

    Wilson: вы у нас попрыгаете!

    0

    Все, как с цепи сорвались. Новостные агентства с воодушевлением делятся новостями от Wilson, рассказывая, какие же они молодчики: вот так вот взяли и в очередной раз переизобрели баскетбол, ну, то есть баскетбольный мяч. И всё в этом мяче получилось «революционно» благодаря 3D-печати: бескамерный (не требуется накачка воздухом), лёгкий, прыгучий, но странно пахнущий (обувью) , «дырявый», и вообще — прикольный страшно… Хм…

    Честно говоря, спотыкаясь о такие новости, я чаще всего игнорирую их, потому как все они ограничены по времени использования, вспомните: 3D-селфи; ракетку Wilson для пиклбола (смесь бадминтона, тенниса и пинг-понга), реализованную в партнёрстве с Azul; гольф-клюшку KING Supersport-35 из нержавеющей стали 316, созданную Cobra Golf в сотрудничестве с HP и SIK Golf; сетчатый шлем Riddell SpeedFlex Precision Diamond, напечатанный из фотополимера в партнёрстве с Carbon3D… Список можно продолжать очень долго, удивляясь богатой фантазии «инноваторов».

    А ты попробуй сам изобрести что-то полезное, а не вот это вот всё, — могут сказать обиженные стартаперы, разработчики, учёные и предприниматели. И они будут правы, ведь изобрести и критиковать — это разные по трудозатратам мыслительные и словоязвительные процессы. Но, разработчики должны понимать, что критика на то и есть, чтобы со стороны эксперта с его опытом оценить степень инновационности разработки и потенциала её продаж, ведь именно к этому должен стремиться изобретатель, не так ли? В общем, наши читатели буквально «завалили» редакцию  ссылками на историю с безвоздушным мячом. Примерно так же  еще несколько лет назад тема безвоздушных шин долгое время держалась в новостной повестке блогосферы.

    Итак, давайте внимательно посмотрим на нашего «героя» — «футуристический» мяч Airless Gen1 Basketball от Wilson, созданный в сотрудничестве с ритейлером New Era. Окунуться в ретроспективу не хотите? Не переживайте, сильно далеко в глубь веков мы отправляться не будем.

    Итак, в феврале 2023 года Wilson привлекает внимание, представив прототип своего безвоздушного баскетбольного мяча во время первого раунда соревнования AT&T Slam Dunk Contest, проводимого NBA. Заголовки изданий в это время начинают изобиловать формулировками типа: Wilson «заново изобретает баскетбол с помощью мяча с безвоздушной ячеистой конструкцией, который удалось полностью напечатать на 3D-принтере»! Тогда уже начали говорить о его чудесных свойствах: его не нужно надувать, через шестиугольные отверстия воздух может легко циркулировать сквозь мяч, а отскакивает от пола он (мяч) так же, как традиционный баскетбольный.

    Ведущий инженер проекта — Надин Липпа признавался, что его босс — Кевин Крысяк поручил ему заново «изобрести баскетбол» и сделать мяч таким, чтобы его не нужно было надувать, и он не становился со временем плоским, как обычный надувной мяч! В результате мозгового штурма и благодаря возможностям компании EOS удалось напечатать мяч по технологии синтеза на подложке PBF/SLS. Белый мяч после печати тонировали в чёрный цвет. Его били битой, ждали, что под воздействием влажности и температуры окружающей среды он станет менять свою форму… Но он выдержал все испытания и… лёг на дно для своего усовершенствования и коммерческой пригодности.

    И вот спустя год в феврале 2024 года баскетбольный мяч Airless Gen1 моментально распродаётся Wilson в количестве 75 уникальных экземпляров! Маловато как-то, скажете вы, и это несмотря на седьмой размер с персонализированной биркой и «богатым» ассортиментом цветов: коричневого, белого и чёрного. Цена за мяч для ярых поклонников баскетбола знаменитой компании, а, возможно, и гиков составила 2500 долларов! Можете сравнить с официальным игровым мячом NBA от Wilson, который сегодня продаётся за 200 долларов. Как вам разница более, чем в 12 раз? Этот проект стал темой обсуждения влиятельных лиц и любителей спорта, которым интересно узнать, как мяч выдерживает сравнение с современными баскетбольными мячами.

    Переходим к  долгожданному этапу препарирования этого проекта:

    1. Крайне высокая цена, которую навряд ли получится сильно оптимизировать для соответствия традиционному серийному производству, будь то SLS или MJF (HP) технология.
    2. Несмотря на почти годовое осторожное тестирование, надёжность мяча остаётся под сомнением.
    3. Инженеры использовали параметрическое моделирование в GRASSHOPPER — очень мощный инструмент для 3D моделирования на основе алгоритмов, составленных в виде графических блок-схем. Можно предположить, что следующая итерация любительских мячей будет иметь сложную градиентную ячеистую структуру, возможно, даже генерируемую пользователем в специальном web-интерфейсе.
    4. Безвоздушность мяча не является сколько-нибудь значимым преимуществом, если принять в расчёт высокую объективную ценовую доступность обычных мячей, начиная уже от 450 руб. Однако некоторые преимущества напечатанного мяча от Wilson могут быть использованы при невозможности его приобретения и доставки в кратчайшие сроки, например, при освоении планет, или на МКС — но там не самое подходящее место для баскетбола.
    5. Ячеистые структуры в виде сот привлекают внимание к продуктам благодаря новизне, но рассмотрите их (соты) с точки зрения эксплуатации. Что мы увидим? По аналогии с Adidas 4D FWD сетки, помимо преимуществ, имеют и недостаток в виде засорения ввиду большой контактной поверхности и сложной структуре. В результате игра в баскетбол с такими мячами возможна только в зале (на улице есть вероятность того, что мелкие камешки застрянут в сотах или вообще могут проникнуть внутрь мяча) — всё это может быть небезопасным при интенсивной игре и отскоку застрявших камешков в игроков.
    6. Бесшумность мяча — пожалуй, самая яркая его особенность. Ранние обзоры баскетбола собрали миллионы просмотров в социальных сетях. Самая непосредственная разница между Airless Gen 1 и обычным баскетбольным мячом (кроме внешнего вида) — это звук. Некоторые даже привели очень любопытный комментарий: «Электрический автомобиль баскетбола».
    7. Профессионалы-баскетболисты привыкли к стандартам, тренируясь всю свою жизнь на стандартизированных мячах. Переучиваться и отдавать дань быстротечной моде — маловероятный сценарий для спорта. Но, как мы уже говорили ранее, воодушевлённые любители всего нового, а также приверженцы популярной марки раскупят ограниченную серию продукта. Надеяться на массовый продукт в этом случае — опрометчиво.
    8. Мне даже сложно представить, сколько сил и денег было «положено» на эту разработку. Окупить затраты двух лет работы группы высокооплачиваемых специалистов, а также на десятки прототипов можно только в случае серийности этого продукта. Но для этого потребуется умерить аппетиты продавцов и сделать цену, скажем, не более чем в два раза превышающую стоимость стандартного фирменного мяча от той же Wilson. Пойти на такой проект Wilson скорее всего вынудила потребность заявить о себе, как об инновационной компании, обратить на себя внимание, оправдать высокую стоимость своей продукции. Отрадно, что для этого они нашли для себя «отдушину» в виде 3D-печати.

    Время покажет, станет ли Airless Gen 1 предметом коллекционирования или основой новой эры баскетбола. Но что-то мне подсказывает, что мы станем свидетелями очередного взлёта и забытья.

    Сегодня 3D-печать, несомненно, расширяет возможности проектирования, наделяет продукты новыми свойствами, а фанатичный потребитель, ввиду новизны опыта и моды — готов платить на эксклюзив. Но много ли таких фанатиков? Найти нишу для напечатанных продуктов — не просто. Ещё сложнее разработать продукцию под возможности аддитивных технологий. Время перемен уже наступило и не спеша проникает всё глубже в мышление инженеров, дизайнеров, а также заставляет некоторых потребителей эмоционально делать покупки, хвастаясь своим приобретением первое время. Та же компания Adidas совместно с Carbon3D смогла сделать вполне успешный и доступный продукт, который получил высокую оценку покупателей. Массовый продукт от 3D-печати — это как четырехлепестковый клевер — настоящая удача. Или всё-таки грамотная работа сплочённой команды?

    Принимаем идеи для подобной аналитики.

    Ускорили процесс, удешевили продукт

    0

    О возможностях изготовления гибочной оснастки по технологии FDM/FFF 3D-печати

    3D-печать по технологии FDM/FFF (процесс экструзии материалов) всё активнее внедряется в производственные цепочки предприятий и становится их неотъемлемой частью. Участок холодной листовой штамповки – одно из таких звеньев.

    При изготовлении изделий из металла часто требуются формообразующие операции – гибка или формовка на листогибочном прессе. Их используют, например, при производстве корпусных изделий (те же корпуса 3D-принтеров), облицовочных панелей, кронштейнов, дверной фурнитуры, предметов интерьера, металлических лотков, элементов спортивного оборудования, деталей для различных машин и т.д. Примеры этих изделий можно увидеть на рис. 01.01-0.8.

    И чем больше на предприятии стандартных пуансонов и матриц, тем больше разноплановых изделий возможно изготовить.

    Image

    Image

    Image

    Image

    Image

    Image

    Image

    Image

    Рис. 01.01-01.08. Примеры изделий, изготовленных на листогибочном прессе

    Как и любые операции, гибка или формовка имеют свои ограничения при изготовлении деталей. Это длина и ширина рабочей области оборудования, максимальное усилие листогибочного пресса и количество используемого инструмента. Первые два ограничения определяются только техническими характеристиками оборудования, которые либо принимаешь как данность, либо, если они категорически не утраивают, тратишься на закупку другого, более подходящего станка. Третье же ограничение преодолеть проще – можно приобрести либо или изготовить новый инструмент.

    В каких случаях будет целесообразна покупка новых пуансонов и матриц? Если старый инструмент износился до стадии непригодности, или же вы планируете крупно- или среднесерийный на выпуск продукции схожей по внешней геометрии. А также если ставится задача расширить возможности предприятия по изготовлению изделий с помощью универсального инструмента.

    Сейчас на рынке инструментов для листогибочных прессов представлен широкий ассортимент стандартных пуансонов и матриц. У каждого производителя инструмент имеет приблизительно одинаковый профиль и может отличаться только системой крепления к станку и размерами стандартных секций (рис. 02.01-02.02).

    Image

    Image

    Рис. 2. Система крепления AMADA/PROMECAM (слева) и WILASTYLE (справа)

    Главное различие инструментов для листогибочных прессов – их срок эксплуатации. Визуально определить это нельзя, поэтому приходится ориентироваться на авторитет компаний, которые занимаются их производством.

    Инструмент производят следующие зарубежные компании: Rolleri (Италия) [1], Tecnostamp (Италия) [2], BARUS [3] (ToolspressS.R.L [4] – Италия), EURAM (Италия) [5], Eurostamp (Италия) [6], WilsonTool (США) [7], KETEC (Китай) [8], Mate (США) [9], UKB (Германия) [10].

    Качество поставляемых пуансонов и матриц зависит не только от материала, используемого производителем, но и от технологического процесса производства.

    Традиционно такой инструмент изготавливается механической обработкой на фрезерных станках из материалов С45 и 42CrMo4. Затем отдельные части заготовки подвергаются лазерной или индукционной закалке до 60 HRC с последующей шлифовкой. Полученные заготовки разрезают на необходимые секции на электроэрозионном станке. Для проведения комплекса таких операций требуется большой и дорогой парк оборудования. Как выглядит производство подобных инструментов, можно увидеть в презентации компании Rolleri [11].

    Инструмент высокого качества требуется, если необходимо выполнить большое количество заказов с похожей конфигурацией деталей или большую партию однотипных деталей. Если же детали имеют довольно сложную форму, или вы задались целью сократить время производства, понадобится изготовить специальный инструмент, который повторяет форму деталей или выполняет несколько операций за один рабочий ход станка. Такой инструмент производят с аналогичным техпроцессом, как и для стандартной оснастки.

    Проблема возникает при необходимости производства небольшого числа деталей или нескольких образцов при проектировании новой продукции. В таких случаях на производстве начинают искать альтернативные варианты сокращения затрат на выпуск малых партий деталей и используют собственное оборудование для изготовления DIY-инструмента. Для этого обычно применяется токарно-фрезерная обработка, при которой используются либо более дешевые материалы, либо такие же, но без последующей термической обработки. Еще один распространенный способ –– послойное соединение листовых материалов. Здесь используют газовые, плазменные или лазерные станки для резки контура оснастки с последующей сборкой в единую конструкцию (рис.3). И третий известный способ изготовить инструмент – задействовать сборочно-сварочные конструкции. В этом случае необходимо нарезать заготовки из листовой стали, труб или прутка с последующей сборкой в единую конструкцию. (рис.04.01-04.02).

    Image

    Рис. 3. Оснастка, изготовленная из листовых материалов

    Image

    Image

    Рис. 4. Составная сборочно-сварочная оснастка

    С появлением полимерной 3D-печати по технологии FDM/FFF, а именно процесса экструзии материала, производители получили еще один способ изготовления такой оснастки для гибки опытных образцов или мелкой серии деталей, под которые нет инструмента. 3D-принтер, работающий по такой технологии, значительно дешевле любого оборудования для механической обработки, что сказывается на стоимости конечного изделия [12].

    Такой способ изготовления оснастки используют компании Stratasys [13,14],Wilson Tool [15],Rolleri [16,17]. Также он упоминается различными авторами научных статей[18, 19] и представлен в свободном доступе на YouTube [20-25].

    На базе парка оборудования компании ООО «СиМП» были протестированы различные типы инструмента, изготовленного по технологии FDM/FFF. Эта технология имеет целый ряд преимуществ перед традиционными способами изготовления [26]: Это в первую очередь, ее дешевизна по сравнению с традиционными технологиями и более высокая скорость изготовления продукции. Еще одно ценное качество –  вариативность, возможность быстро изменить конфигурацию инструмента и изготовить его новую версию, не затрачивая время на переналадку 3D-принтера, а меняя только 3D-модель. Технология дает свободу в проектировании сложных форм без привязки к рабочим инструментам оборудования. И, наконец, бонусом является отсутствие следов инструмента на детали. При использовании металлической оснастки для этого эффекта используют специальные прокладки [27].

    Справедливости ради признаем, что при этом пластиковая оснастка в чём-то и уступает стальной. Она прослужит не столь долго, как традиционная, у нее меньшая нагрузка на сжатие, более широкое поле допусков. Еще один ее недостаток – анизотропия, которая возникает из-за послойного нанесения материала, её важно учитывать при проектировании и 3D-печати;

    А теперь поделимся собственным опытом изготовления оснастки с помощью 3D-печати по технологии FDM/FFF. 

    Пуансон R25 мм

    Наш опыт изготовления оснастки на 3D-принтере начался именно с этого пуансона. Требовалось произвести П-образную панель из алюминия АМг3М толщиной 2 мм с внутренними радиусами гиба R25 мм.

    Для такой задачи мы смоделировали пуансон с радиусом рабочей области R25 мм и длиной 70 мм. Всего было изготовлено два пуансона с разными технологическими параметрами 3D-печати для проверки возможностей такой оснастки из PLA пластика от компании REC (рис. 5). В связке с пуансоном мы использовали стандартную стальную матрицу с раскрытием V50 мм.

    Image

    Image

    Рис. 5. Пуансоны R25 мм

    Как оказалось, операторы листогибочных прессов не особо беспокоятся о сохранности металлических инструментов, с которыми они привыкли работать, и могут неправильно рассчитать усилие станка и высоту опускания инструмента. Результат работы оператора станка с пластиковой оснасткой можно увидеть на рис. 6.

    Image

    Рис. 6. Сломанный пуансон R25 мм

    В итоге на второй версии пуансона было изготовлено пять алюминиевых панелей (рис.7). Количество оснастки у компании увеличилось на одну единицу, что в свою очередь позволило изготавливать большую номенклатуру изделий.

    3D-печать подошедшего пуансона заняла 15 часов. Оснастка для гибки весила 300 грамм.

    Image

    Image

    Рис. 7. Процесс гибки алюминиевых панелей

    Формовочная оснастка

    Используемая на предприятии металлическая оснастка, изготовленная при помощи токарной обработки, вышла из строя, исчерпав свой ресурс. Стоимость аналогичной оснастки была несопоставимо высокой из-за единичного производства, а также ее пришлось бы ждать не менее пяти рабочих дней.

    На этой оснастке производилась формовка крышек плафонов светильников из стали 08пс толщиной 1 мм. Крышки изготавливались в четырех типоразмерах диаметрами 350, 500, 700 и 1000 мм (рис.8).

    Image

    Рис. 8. Типоразмеры крышек плафонов

    Мы создали 3D-модель конечного изделия и узлов станка с местами установки пуансона и матрицы. На основании полученных моделей разработали пуансон, формообразующую часть и ложемент под формообразующей частью. 

    Пуансон был изготовлен под крепление Amada-Promecam на листогибочный станок Durma AD-R 1240 из листов стали Ст3, сваренных между собой. 

    Вместо стандартной матрицы был разработан ложемент под матрицу, изготовленный из двух листов стали Ст3 сваренных между собой (рис. 9). 

    Image

    Рис. 9. Оснастка, установленная на станке

    Формообразующая часть была напечатана на 3D-принтере и претерпела две модификации. Первая версия была рабочая, но имела относительно небольшой срок службы из-за пластикового наконечника. Он выступал в качестве направляющей при установке детали. Этот наконечник постоянно находился в контакте с металлом и постепенно истирался. Вторая версия была доработала под установку винта с цилиндрической головкой, и эта головка выполняет функции направляющей. При такой модификации проблемы с истиранием полностью исчезли (рис.10).  

    Image

    Рис.10. Слева – 1-я версия оснастки, справа – 2-я

    В качестве пластика под 3D-печать для первой версии использовался Titan GF-12 черный (ABS с 12% стекловолокна) от компании Filamentarno. Для второй версии – Clotho ABS GF13 зеленый (ABS с 13% стекловолокна) от бренда Clotho Filaments.

    В конечном итоге нам удалось заменить металлическую оснастку на пластиковую, уменьшить стоимость и срок изготовления оснастки. На данный момент оснастка отработала более 6000 циклов (рис.11). 

    Image

    Рис. 11. Готовая партия крышек

    Выручка у металлообрабатывающей компании по данному заказу составила более 1 000 000 рублей. Крышки плафонов составляют только часть полноценного изделия, но выполнение всего заказа было бы невозможно без такой небольшой операции.

    3D-печать формообразующей части заняла 2,5 часа, а вес составил 30 грамм.

    Специальная матрица для отгиба полки

    Требовалось произвести дверные планки из нержавеющей стали AISI 304 (аналог 08Х18Н10) толщиной 2 мм. Под такое изделие две части оснастки проектировались с нуля.

    Пуансон был изготовлен под крепление Amada-Promecam из листов стали Ст3, сваренных между собой, и в последующем усилен трубой.

    Вместо стандартной матрицы был разработан ложемент под матрицу, изготовленный из трех листов стали Ст3, сваренных между собой (рис. 12). 

    Image

    Image

    Рис.12. Слева – оснастка, установленная на станке, справа – общий вид оснастки

    Формообразующая часть печаталась на 3D-принтере. Ее также доводили до идеала в три этапа (рис.13):

    Уже первая версия была рабочая, но ее доработали для лучшего визуального контроля процесса гибки и удобства снятия детали с оснастки.

    Вторая версия полностью выполняла свои функции, но заказчику потребовалось изготавливать дополнительные модификации дверной планки, и оснастка отправилась на доработку.

    Третья версия формообразующей части была доработана под универсальное использование. На ней появилась возможность изготавливать три модификации дверных планок (рис.14), не тратя время на перенастройку станка.

    Image

    Рис.13. Сверху – 1-я версия, в центре – 2-я версия, снизу – 3-я версия

    Image

    Рис. 14. Модификации дверных планок

    В качестве пластика под 3D-печать использовался Titan GF-12 (ABS с 12% стекловолокна) от компании Filamentarno.

    На данный момент было изготовлено более 900 дверных планок в различных модификациях (рис.15).

    Выручка у металлообрабатывающей компании по данном изделиям составила 230 000 рублей.

    3D-печать формообразующей части заняла 7 часов, а вес составил 76 грамм.

    Image

    Рис. 15. Планки перед гибкой

    V-образная матрица и пуансон R8 мм

    Пуансон проектировался для формирования внутреннего радиуса гиба 8 мм, а матрица должна была дать возможность осуществить острый угол гиба в соответствии с чертежом заказчика. Оснастка проектировалась как составная из двух сегментов под листогибочный пресс Durma AD-R 30135 c системой крепления Amada-Promecam.   

    В качестве пластика под 3D-печать для первого сегмента использовался Titan GF-12 черный (ABS с 12% стекловолокна) от компании Filamentarno, для второго сегмента Clotho ABS GF13 черный (ABS с 13% стекловолокна) от бренда Clotho Filaments (рис.16).

    Image

    Image

    Рис. 16. Пуансон R8 мм и матрица V25

    Изначально оснастка в виде пуансона и матрицы разрабатывалась под изготовление изделий определенного типа, а в итоге на ней было изготовлено три разных заказа. Вот они:

    Органайзер из нержавеющей стали

    Именно для этого изделия и была спроектирована оснастка. Требовалось изготовить органайзер под ключи из шлифованной нержавеющей стали AISI 304 (аналог 08Х18Н10) толщиной 1 мм (рис.17-18).

    Image

    Рис. 17. Органайзер из нержавеющей стали

    Image

    Рис. 18. Готовая партия органайзеров

    В результате удалось разработать, изготовить и внедрить пластиковую оснастку в работу гибочного участка. На оснастке было изготовлено 4 230 органайзеров из нержавеющей стали.  

    Выручка металлообрабатывающей компании по этому заказу составила 720 000 рублей.

    3D-печать оснастки заняла 58 часов, а вес составил 860 грамм.

    Настенные крючки из обычной стали

    Под уже готовую оснастку, была разработана новая модель настенных крючков из стали 08пс толщиной 1,5 мм как стандартная позиция компании для продажи на маркетплейсах (рис.19).

    Image

    Image

    Рис. 19. Настенные крючки

    В результате на уже готовой оснастке было произведено 2 400 (4800 циклов гибки) новых настенных крючков. 

    За все время работы, включая первоначальный заказ, оснастка для гибочного станка отработала более 9000 циклов гибки.

    Выручка металлообрабатывающей компании по изготовлению настенных крючков превысила 265 000 рублей.

    Уплотнительная пластина

    Еще одно изделие, изготовленное на этой оснастке, – уплотнительная пластина сегмента теплового экрана толщиной 0,8 мм из стали ХН60ВТ. К  уплотнительной пластине предъявлялись строгие требования по точности, и ее габаритные размеры проверялись через специальный шаблон. Несмотря на износ матрицы после более 9000 циклов гибки, задача была выполнена (рис. 20-21).

    Image

    Рис. 20. Процесс гибки  уплотнительной пластины

    Image

    Рис. 21. Проверка уплотнительной пластины в шаблоне

    В процессе использования пластиковой оснастки было выявлено, что ее можно использовать при изготовлении изделий из алюминия, холоднокатанной стали и нержавеющей стали толщиной до 2 мм, и это не является пределом, проводились тесты с толщинами до 10 мм из горячекатанной стали. Максимальное количество операций, проделанных на инструменте, достигло отметки 9000 циклов, и инструмент не выработал весь свой ресурс.

    Итоговый вывод: такую оснастку можно применять при производстве различных изделий из металла. Изготовление и внедрение данной технологии в производственный цикл предприятия повысило как квалификацию сотрудников, позволив рассматривать альтернативные варианты изготовления инструментов, так и привлечь новых клиентов.

    Список использованных источников

    1. https://www.rolleri.it/
    2. https://tecnostamp.ru/
    3. https://barus.tools/
    4. https://toolspress.com/en/
    5. http://www.euram.it/en
    6. https://www.eurostampsrl.it/en/
    7. https://www.wilsontool.com/en-us/home
    8. http://www.ketectool.com/en/index.php
    9. https://www.mate.com/
    10. https://www.ukb-gmbh.de/ru/
    11. Rolleri Company Presentation https://www.youtube.com/watch?v=06xn7jY9xCs&t=2s
    12. А.Н. Лопатин, И.Д. Зверков. Изготовление формообразующей оснастки аддитивными методами для композитных деталей. // Авиационные материалы и технологии. 2019. №2(55). С.53-59.
    13. Metal Form Tooling: Benefits and Best Practices. https<u>://</u><u>www</u><u>.</u><u>stratasys</u><u>.</u><u>com</u><u>/</u><u>en</u><u>/</u><u>resources</u><u>/</u><u>videos</u><u>/</u><u>metal</u><u>-</u><u>form</u><u>-</u><u>tooling</u><u>-</u><u>benefit</u><u>-</u><u>and</u><u>-</u><u>best</u><u>-</u><u>practices</u><u>2/.
    14. Rolleri Re-Shapes Metal Sheet Fabrication with Stratasys FDM Additive Manufacturing https://www.stratasys.co.jp/contentassets/4c22a182b598408a8da41f1dcb22c391/cs_fdm_cm_rolleri_0521a.pdf?v=48fa35
    15. Wilson Tool International launches additive manufacturing division. https://www.voxelmatters.com/wilson-tool-additive-division/
    16. ROLL PRIME – Presentation. https://www.rolleritools.com/media-9462/roll-prime-presentation.html
    17. ROLL PRIME 20.17. https://www.rolleritools.com/products/bending-solutions/mark-free-bending/roll-prime-2017-7900.html
    18. L.B Aksenov, I.Y. Kononov 3D Printed Plastic Tool for Al Thin-Sheet Forming. IOP Conf. Series: Earth and Environmental Science 337 (2019) 012053. doi:10.1088/1755–1315/337/1/012053
    19. Günther Schuh, Georg Bergweiler, Philipp Bickendorf, Falko Fiedler, Can Colag. Sheet Metal Forming Using Additively Manufactured Polymer Tools. Procedia CIRP 93 (2020) 20–25
    20. 3D Printed **Press Brake Dies* *That Really Work**. https<u>://</u><u>www</u><u>.</u><u>youtube</u><u>.</u><u>com</u><u>/</u><u>watch</u><u>?</u><u>v</u><u>=</u><u>M</u><u>-</u><u>fTY</u><u>5</u><u>L</u><u>5</u><u>uu</u><u>0&</u><u>list</u><u>=</u><u>PLsET</u><u>3</u><u>fvKUTdESA</u><u>-</u><u>emC</u><u>6</u><u>XF</u><u>25</u><u>lwAqaRd</u><u>2</u><u>OR</u><u>&</u><u>index</u><u>=7&</u><u>t</u><u>=588</u><u>s
    21. Bending Thick Steel with 3D Printed Tools – Prusa PLA. https://www.youtube.com/watch?v=wsxFXTKaXdI
    22. 3D printed Dimple dies for sheet metal shaping. https<u>://</u><u>www</u><u>.</u><u>youtube</u><u>.</u><u>com</u><u>/</u><u>watch</u><u>?</u><u>v</u><u>=4</u><u>nVLj</u><u>9</u><u>px</u><u>_</u><u>tk</u><u>&</u><u>list</u><u>=</u><u>PLsET</u><u>3</u><u>fvKUTdESA</u><u>-</u><u>emC</u><u>6</u><u>XF</u><u>25</u><u>lwAqaRd</u><u>2</u><u>OR</u><u>&</u><u>index</u><u>=7
    23. 3D Printed Sheet Metal Forming – Will it Survive? https<u>://</u><u>www</u><u>.</u><u>youtube</u><u>.</u><u>com</u><u>/</u><u>watch</u><u>?</u><u>v</u><u>=</u><u>fxzqkhmcRlY</u><u>&</u><u>list</u><u>=</u><u>PLsET</u><u>3</u><u>fvKUTdESA</u><u>-</u><u>emC</u><u>6</u><u>XF</u><u>25</u><u>lwAqaRd</u><u>2</u><u>OR</u><u>&</u><u>index</u><u>=9
    24. 3D Printed Sheet Metal Forming (Part 2). https<u>://</u><u>www</u><u>.</u><u>youtube</u><u>.</u><u>com</u><u>/</u><u>watch</u><u>?</u><u>v</u><u>=8</u><u>cNeAOpR</u><u>-</u><u>Ws</u><u>&</u><u>list</u><u>=</u><u>PLsET</u><u>3</u><u>fvKUTdESA</u><u>-</u><u>emC</u><u>6</u><u>XF</u><u>25</u><u>lwAqaRd</u><u>2</u><u>OR</u><u>&</u><u>index</u><u>=12
    25. 3D Printed Sheet Metal Forming Pt. 2 – Custom Dies. https<u>://</u><u>www</u><u>.</u><u>youtube</u><u>.</u><u>com</u><u>/</u><u>watch</u><u>?</u><u>v</u><u>=</u><u>EhZmlTw</u><u>2</u><u>aUE</u><u>&</u><u>list</u><u>=</u><u>PLsET</u><u>3</u><u>fvKUTdESA</u><u>-</u><u>emC</u><u>6</u><u>XF</u><u>25</u><u>lwAqaRd</u><u>2</u><u>OR</u><u>&</u><u>index</u><u>=28
    26. П.А. Петров, Б.Ю. Сапрыкин, М.А. Петров, Д.А. Гневашев. Пластик или металл для инструментов обработки изделий давлением? // Журнал “Аддитивные технологии. – 2021. – №3. – С. 35-44.
    27. UKB-Защитная плёнка – RU https://www.youtube.com/watch?v=P1GKItIG8Hk&t=68s

    Технологический коворкинг для инженеров будущего

    0

    Слава инновационного центра «Сколково», представляющего собой единое пространство для развития технологий, бежит впереди него. Предприниматели и учёные реализуют здесь бизнесы и разработки, в основе которых лежат инновации, способные ощутимо поднять научно-технологический потенциал развития нашей страны. Сегодня в «российскую Кремниевую долину» стремятся попасть очень многие компании от мала до велика, и отечественные аддитивщики здесь – не исключение.

    Экосистема для предпринимательства и исследований сегодня включает в себя Фонд «Сколково», Институт науки и технологии и Технопарк «Сколково». Об Институте науки и технологии, или, сокращенно, Сколтехе мы и хотим сегодня рассказать.

    Сколковский институт науки и технологий — международный англоязычный университет, который готовит новое поколение лидеров в области технологий, науки и бизнеса, проводит передовые исследования по приоритетным направлениям научно-технологической повестки, содействует внедрению технологий и развитию предпринимательства. Появившись на свет в 2011 году, благодаря соглашению с MIT, институт стал одним из лучших молодых университетов мира с авторитетными учёными и исследовательскими командами, уникальными лабораториями, широкой сетью партнёров и сообществом выпускников по всему миру.

    Сколтех состоялся как центр технологических компетенций и интегратор программ национального масштаба. Знали ли вы, какие компетенции сегодня развивает Сколтех в рамках аддитивных технологий? Нам удалось побывать там, опросить и запечатлеть их технологии и оборудование. Интересно, чем может похвастаться Сколтех со своими лабораториями АП и традиционного производства?

    Наше знакомство началось с Центра технологий и материалов, в котором мы с удовольствием посетили Лабораторию газотермического напыления и функциональных покрытий. Центральное место в ней занимает контейнер с промышленным 6-осевым роботом ABB IRB 2600. На манипулятор установлена головка с возможностью холодного газотермического распыления (ХГН). ХГН в мировом пространстве АТ сегодня представлен такими известными компаниями, как SPEE3D и Titomic. Особенность процесса состоит в нанесении покрытий или осаждения металлов/сплавов/композитов с помощью высокоскоростного удара при температуре ниже температуры плавления исходных порошковых материалов. Чем не аддитивное производство?

    Также в лаборатории присутствует оборудование для атмосферного плазменного напыления, электродугового напыления, газопламенного напыления. Однако наибольших успехов, как нам показалось, учёные добились именно в ХГН.

    Дальше мы попадаем в Лабораторию аддитивного производства. Вот оно, самое сердце инноваций Сколтеха… Нам бы так хотелось в это верить. И что же мы увидели?

    Первое, что бросилось в глаза, – это некогда крупнейший 3D-принтер в России — Insstek MX-1000 (объем построения: 800 × 1000 × 650 мм, технология: Direct Metal Tooling, а по сути — газопорошковая наплавка DED-P. Сейчас-то мы понимаем, что его время безвозвратно ушло, тем более, что он по каким-то причинам не может использовать все свои 5 осей – этакая «обрезанная» версия для России. Одно из его достоинств — это способность выполнять ремонт непосредственно в печатной камере. Сколковцы хотят верить, что «если лопасть турбины откололась или треснула, то её можно вставить в камеру, а Insstek может напечатать материал прямо в зазор, чтобы заполнить его». А пока это не довелось проверить на практике, учёные с удовольствием печатают образцы, нарабатывая опыт и готовясь к чему-то бÓльшему.

    Еще один предмет давней гордости лаборатории — принтер по керамике Ceramaker 900 (объём построения: 300 × 300 × 100 мм, высота слоя: 35 мкм). В свое время он тоже был первым принтером такого размера. Работа с керамической пастой оксида алюминия, гидроксиопатита, или циркония по-прежнему представляет собой малоизученный процесс, и Сколтеху повезло, что именно у них оказался некогда венец французской инженерной мысли. Правда, сегодня низкоскоростная технология SLM становится все менее интересной, уступая место амбициозным новичкам из LCD/DLP технологий.

    Нам даже удалось краем глаза взглянуть на керамический DLP принтер, разработанный в недрах Сколтеха. Хочется надеяться, что скоро он вступит в строй  и не даст заскучать аспирантам лаборатории.

    И, наконец, самая востребованная технология по работе с металлами LB-PBF в Сколтехе представлена достойным немецким производителем Trumpf и принтером TruPrint 1000. Да, размер камеры построения с диаметром 100 мм и высотой 100 мм сегодня чаще используется разве что в зуботехнических лабораториях, но и в Сколтехе такой принтер нашел свое место для отработки режимов на новых, в том числе российских материалах.

    Пробежали мимо известных FFF принтеров Picaso Designer X Pro, CreaBot F430 и Ultimaker S5 — это вполне себе доступные устройства для решения широкого круга задач для инноваторов без претензий на качество, производительность и высокоэксплуатационные материалы.

    Также были замечены примитивные LCD принтеры, REGEMAT BIO V1 для биопечати.

    Экскурсия без посещения центра коллективного пользования «Фаблаб и Мастерская» (для краткости Фаблаб) была бы не полной, и поэтому вторую часть нашего визита мы провели именно там. Фаблаб был основан в Сколтехе в 2018 году, и пришелся очень кстати для студенческих проектов, научных и индустриальных программ, а также для реализации запросов участников экосистемы «Сколково» и внешних клиентов. Несметное количество оборудования и технологий позволяет решать широкий спектр задач производства, модификации, ремонта и модернизации изделий из различных материалов, разработки электронных устройств и автоматизированных систем управления технологическими процессами. Судите сами:

    • Высокоточная механическая обработка на ЧПУ станках фирмы HAAS;
    • Электроэрозионная ЧПУ обработка с точностью до 2 мкм на установке Mitsubishi MV-1200R;
    • Оценка линейных размеров с точностью до 1.5 мкм с применением координатно-измерительной машины Mitutoyo Crysta-Apex;
    • ЧПУ обработка крупноформатных заготовок из листовых материалов на оборудовании PRS-Alpha;
    • TIG/MIG прецизионная сварка различных металлов и сплавов;
    • Пескоструйная обработка;
    • Покраска;
    • Лазерная резка и гравировка;
    • Прототипирование печатных плат;
    • Вакуумное формование;
    • 3D-печать с 3D-фермой (Ultimaker, Creality, Makerbot);
    • Разработка различных электронных устройств, в т.ч. систем прецизионного сбора данных и управления технологическими процессами.

    Просторные и светлые помещения, – всё в лучших традициях «Сколково», здесь можно с головой окунуться в техническое творчество с привлечением недорогого, но справляющегося с большим количеством задач оборудования. Думаю, что стартапам и разработчикам Сколтех сделал отличный подарок, сосредоточив в одном месте ряд полезных технологий — получился этакий технологический коворкинг. Очевидно, что сложные запросы могут потребовать более серьезного оборудования, но подобный ФабЛаб может иметь большой успех в регионах, прививая интерес к технологиям и поощряя молодых разработчиков участвовать в преобразовании отечественной индустрии, возвращая стране былую инженерную славу.

    Итак, Сколтех по-прежнему имеет инновационный потенциал, несмотря на то, что ряд представленных здесь технологий уже не вполне отвечают современным требованиям уносящегося в небо рынка прорывных решений. Сколтех  сегодня — это. скорее, консолидация всемирно используемых технологий, освоив которые, студенты/аспиранты смогут легко использовать изученные ими инструменты практически в любой стране. И да, очень хотелось бы, чтобы таких центров коллективного пользования было как можно больше в каждом вузе нашей страны. Тогда можно надеяться, что профессия инженера станет престижной и высокооплачиваемой, как это и должно быть.

     

    MBJ: резервы роста – порошки и связующие

    Технология Metal Binder Jetting (MBJ) меняет ландшафт 3D-печати, что имеет революционные последствия для производства металлов. Этот инновационный подход заключается в нанесении металлических порошков и временного связывания их жидким связующим для создания сложных и впоследствии прочных объектов. 

    По мнению продвинутых аддитивщиков, именно технология 3D-печати Binder Jetting, включая её металлизированного соратника MBJ, имеет все шансы на лидерство в цифровой трансформации производства. И потому практики отрасли, чтобы обеспечить конкурентоспособность в этой динамичной области, внимательно следят за изменениями рынка и стараются гибко адаптировать свои стратегии.

    Решающее значение для определения конечной производительности, стоимости и общего успеха процесса печати по технологии MBJ имеет выбор порошкового материала. В то время как производители оборудования MBJ преуспевают в разработке механики, программного обеспечения и процессов, MBJ тормозится из-за того, что существующие на сегодня специализированные порошки имеют существенные недостатки. 

    Например, обычные порошки для литья под давлением металлов (MIM), часто используемые в качестве заменителей, обладают плохой сыпучестью, что снижает плотность печати и общую производительность. С другой стороны, порошки, получаемые при помощи газовой атомизации, обеспечивают лучшую текучесть, но они дороги и склонны к деформации во время высокотемпературного спекания.

    В результате ведущие поставщики комплексных решений в сфере АТ вынашивают планы уже в текущем году запустить производство специализированных порошков для MBJ. Перечень таких порошков в основном будет включать в себя нержавеющую сталь, жаропрочные сплавы и титановые сплавы. Такие порошки будут демонстрировать подходящую текучесть и более высокую плотность нанесения.

    Связующим отводится не менее значимая роль в технологии MBJ, требующей минимального количества их остатков после спекания, высокой прочности склеивания, стабильной печати и устойчивости к засорению печатающей головки. Уникальные проблемы технологии MBJ, в том числе нагрев во время печати, открывают возможности для инноваций в сфере связующих.

    В настоящее время есть коммерческие связующие, которые обычно обеспечивают трехнаправленный контроль проникновения в пределах 0,05 мм (что эквивалентно удвоенному расстоянию при разрешении 1200 точек на дюйм). Это также причина того, почему детали, напечатанные с помощью технологии MBJ, обычно отличаются более высокой точностью по оси Z и более высоким качеством поверхности по сравнению с технологией синтеза на подложке по металлам и сплавам LB-PBF/SLM. Большая глубина проникновения лазера в технологии LB-PBF приводит к снижению точности по оси Z и качества поверхности деталей.  

    Image

    После печати эти связующие подвергаются низкотемпературному (около 150°C) процессу отверждения. Ведущие производители уже в ближайшем будущем могут отказаться от процесса термоотверждения, разработав новый набор связующих, работающих при комнатной температуре.

    Технологические обновления в Metal Binder Jetting поставлены на поток. Один из партнеров компании AM.TECH имеет более чем десятилетний опыт исследований и разработок в этой области, активно тестируя печатающие головки различных брендов и моделей: Epson, Seiko, Ricoh, Xaar, Kyocera и т.д. Компания также участвует в независимых и совместных исследованиях и разработках с Центром быстрого производства Хуачжунского университета науки и технологий.

    Image

    Что касается нанесения порошка, то крупные производители MBJ, в том числе Markforged (Digital Metal) и Desktop Metal (ExOne), обычно используют в производстве метод нанесения порошка вверх, каждый из которых имеет свои уникальные подходы. AM.TECH в своих моделях использует запатентованную технологию просеивания и распределения порошка, повышая плотность деталей на 5-10%. В 2024 году основное внимание будет уделено оптимизации распределения порошка, а также улучшению совместимости и уменьшению пыли.

    Технология MBJ прижилась во всём аддитивном мире. Но если развитые экономики Запада демонстрируют более глубокое понимание и ставку на использование возможностей массового производства и ценовых преимуществ технологии MBJ, то индустриальный Восток, да и Россия, сталкиваются с проблемами из-за сильного доминирования технологии LB-PBF в определенных секторах.

    В Китае, например, Apple и Huawei выбрали технологию LB-PBF для печати корпусов и компонентов гаджетов из титановых сплавов исходя из отсутствия опыта и устаревшего убеждения, что MBJ уступает LB-PBF. При этом та же Apple предпочла MBJ вместо LB-PBF для производства корпусов часов Apple Watch Ultra из нержавеющей стали. Ведущие компании знают, что промышленный 3D-принтер по MBJ технологии может печатать около 2000 изделий в день, предлагая сопоставимую скорость и стоимость по сравнению с MIM, устраняя необходимость в пресс-формах.

    Надо надеяться, что ведущие производители MBJ, столкнувшиеся с рисками, связанными с недооценкой этой технологии, смогут успешно преодолеть свои проблемы и сотрудничать с другими производителями MBJ, такими как HP и GE, для расширения сфер их применения.

    В планах AM.TECH выпуск продукции из титановых сплавов с плотностью 98% для высокоглянцевых компонентов (очень важно, чтобы для эстетики сплошность изделий была максимально высокой, а поры не попадали на поверхность, снижая привлекательность продукта). Конечно, пользователи этой технологии могут воспользоваться ГИП для получения практически 100-процентной сплошности. Компания нацелена на быстрое расширение серийного производства в различных отраслях, включая производство нержавеющей стали, инструментальной стали, керамики и т. д., что соответствует ее стратегическим целям на 2024 год.

    VoxelMatters: рынок полимеров растёт на $5,6 млрд в год

    0

    VoxelMatters: ожидается, что в 2032 году совокупные доходы от продажи оборудования, материалов и услуг превысят $45 млрд.

    VoxelMatters Research — один из ведущих аналитиков аддитивного рынка, опубликовал новое исследование аддитивного производства на рынке полимеров. Как явствует из отчёта компании, рынок оборудования, материалов и услуг для полимерной 3D-печати в 2023 году составил 5,6 млрд долларов США с ростом 19%. В отчёте прогнозируется, что к 2032 году совокупные доходы от продажи оборудования, материалов и услуг превысят $45 млрд при среднегодовых темпах роста 23,3%.

    Image

    Новые данные подтверждают прогнозы роста, сделанные в предыдущем выпуске отчёта компании: все три основных сегмента полимеров для АП в настоящее время приносят годовой доход более 1 миллиарда долларов США.

    По сравнению с прогнозом, опубликованным в предыдущем выпуске отчёта, на сей раз в прогноз CAGR были внесены некоторые корректировки. Например, прогноз по рынку оборудования был немного занижен из-за замедления его продаж. Прогноз по услугам по АП, наоборот, повысился благодаря выходу на рынок новых компаний и общей тенденции для предпринимателей полагаться на контрактных производителей, чтобы избежать высоких первоначальных капитальных затрат на оборудование. Ожидается, что в течение 10-летнего прогнозируемого периода все сегменты будут расти одинаковыми темпами в диапазоне от 22,8% до 23,8%. Согласно обновлённому анализу, сегмент услуг будет самым быстрорастущим.

    К 2022 году отрасли, связанные с выпуском продукции машиностроительного профиля, производством автомобилей, товаров широкого потребления, а также стоматология стали четырьмя наиболее важными секторами экономики, формирующими общий доход основного рынка полимерных АТ. На эти четыре сектора приходилась почти половина (48%) рынка. Их влияние останется значительным, поскольку ожидается, что к концу прогнозируемого периода в 2032 году на их долю будет приходиться примерно 50% общего рынка основных полимерных АТ.

    Согласно отчёту, Северная Америка стала лидером по выручке в 2022 году. По прогнозам, выручка в этом регионе вырастет с 2,3 млрд до 16,6 млрд долларов США при среднегодовом темпе роста 21,8%, и он сохранит первые позиции по выручке в 2032 году. Ожидается, что выручка  этого региона вырастет с $1,8 млрд до $15,8 млрд, а выручка Азиатско-Тихоокеанского региона (APAC) — с $1,4 млрд до $12,4 млрд.

    Мы бы, конечно, всё приняли на веру, если бы не наше желание во всём досконально разобраться. По данным прогнозного отчёта «динозавров» исследований рынка — Wohlers Associates, в 2032 ими предрекается, что ко́мплексный рынок АП впервые превысит $100 млрд, а это составит примерно 6-и кратное увеличение по сравнению с уровнем 2022 года!

    Image

    И кто же в прогнозной оценке окажется более точным, ведь расхождение в цифрах между именитой компанией и новичком — более чем в два раза?

    Терри Волерс, руководитель отдела консультационных услуг и анализа рынка Wohlers Associates, предупреждает, что стоимость промышленных машин и материалов будет оставаться значительной, а затраты на постобработку деталей могут составлять 30 и более процентов. Автоматизация, конечно, может помочь сократить расходы на использование персонала (возможна работа в режиме 24/7), но интеграция роботов и автоматизированных систем также потребует значительных денежных вливаний. Здесь важно понимать, что автоматизация будет оправдана в случае больших объёмов производства. Готов ли к этому уже сегодня российский потребитель?

    Также Терри обращает внимание на проектирование для АП (англ. Design for Additive Manufcturing, DfAM) — это расходы, которые новички или неопытные консультанты и потребители часто упускают из виду. Отличным примером DfAM может являться агрегация (объединение нескольких деталей в одну), что позволяет исключить часть производственных процессов, инвентаризацию, сборку, техническое обслуживание и сертификационную документацию. Очень часто в инновационных компаниях применяют DfAM, что позволяет улучшить характеристики продукта, а также сократить количество материала и вес.

    VoxelMatters, вы всё учли так же дотошно, как это делает Wohlers Associates?

    Думаете, мы готовы закончить? Да как бы не так!

    Отчёт «AM Parts Produced 2023: Global Market Data & Forecast» компании Additive Manufacturing Research (ранее SmarTech Analysis) красноречиво демонстрирует рыночную стоимость деталей, произведённых аддитивным способом. Согласно новым данным консалтинговой компании, рыночная стоимость напечатанных в 2023 году изделий составила $18,8 млрд, а в 2032 году достигнет $119 млрд!

    Image

    Послесловие

    Дизайн отчётов и консалтинговой активности у глобальных лидеров рынка, как мы видим, может заметно отличаться друг от друга. О корректности данных мы сможем судить только в будущем и в ретроспективе разбирать по косточкам их промахи. Однако уже сегодня можно привести данные отчётов к общему знаменателю, просто усреднив их значения, как это сделали в компании Hubs (Protolab).

    Image

    Там привели прогнозный и исторический график ценности рынка АТ с данными ведущих мировых консалтинговых компаний. До 2019 года включительно приводятся данные отчета Wohlers Associates. В Hubs прогнозируют, что объём рынка AП к 2026 году достигнет $37,2 млрд.

    Ну как, удалось отделить зёрна от плевел?

    Стейк из 3D-принтера: на вкус и цвет все смеси разные

    0

    С конца прошлой недели одним из хедлайнеров аддитивной новостной повестки стала израильская компания Steakholder Foods. Читателям нашего ресурса она известна хотя бы из недавно опубликованной статьи «В ТОПе – только революционеры», где она упоминалась как один из лидеров рейтинга инновационных аддитивных компаний по версии международного онлайн-журнала о 3D-печати All3DP.com. Steakholder Foods занимается 3D-печатью т.н. культивированного мяса, или мяса из пробирки. Впрочем, квазимясным ассортиментом она не ограничивается – в прошлом году компания выпустила рыбное филе, напечатанное на 3D-принтере.

    Image

    А на минувшей неделе компания объявила о крупной сделке по коммерциализации своих культивируемых мясопродуктов, что говорит о ее готовности масштабировать свой бизнес. В сделке участвует также Wyler Farms, крупный израильский поставщик продуктов питания, специализирующийся на альтернативных белковых продуктах, в том числе тофу. Они согласились приобрести 3D-принтер Fusion Pro от Steakholder Foods и подписались на услуги компании по поставке программного обеспечения и материалов. Условия сделки не уточняются, за исключением намеков на то, что она составила «несколько миллионов долларов США».

    Image

    Новость мгновенно облетела ведущие специализированные информационные площадки и в итоге обеспечила компании почетную строку в еженедельно обновляемом профильным медиа-ресурсе Fabbaloo в списке лидеров оценки стоимости 3D-печати с блестящим результатом роста стоимости всего за одну за неделю.

    Комментаторы в медиа-пространстве не скупятся на восторги. Отмечают, что Steakholder Foods использует уникальную растительную смесь (они называют её «чернила» для имитации мышц и жира) в качестве материала для печати и «сложный» 3D-принтер (основанный на экструзии пастообразных материалов), который собирает стейк, практически неотличимый от «настоящих» мясных, передавая текстуру волокон и максимально  имитирующую волокна мяса. Подчеркивают:  преимущество здесь в том, что растительное сырье гораздо менее разрушительно для окружающей среды, чем крупный рогатый скот (метан, ага!), а также производится экологически чистым и всеми, кому надо, проверенным способом. Теоретически «альтернативное мясо» можно производить везде, где только можно найти принтер Fusion LITE/Pro и снабдить его запатентованным материалом «Nutriblend». Модульная конструкция принтера способна производить до 500 кг высокотехнологичной текстурированной печатной продукции в час!

    Image

    Wyler Farms намерена производить стейки из культивированного мяса для общественного потребления. Они, несомненно, наладят их поставку через обычные каналы сбыта в местные магазины. Очевидно, Wyler Farms воспользуется возможностями устройства и программного обеспечения для разработки собственного уникального стейка.

    Steakholder Foods, принимая поздравления, подытоживает: «Насколько известно компании, это знаменует собой первое в отрасли внедрение технологии 3D-печати промышленного масштаба в пищевую промышленность». 

    Одним словом, да здравствуют инновационные технологии на стыке АП и пищепрома, а также «зеленая» повестка!

    Они, безусловно, здравствуют и прекрасно себя чувствуют. А вот по поводу безусловного здравия будущих потребителей этой продукции эксперты в области биохимии и медицины высказывают осторожные опасения. Они, например, говорят о том, что, делая ставку на растительный продукт, из которого выпускается культивированное мясо, нужно понимать, что такой выбор не станет полноценной заменой натуральному мясу. Конечно, в нем отсутствуют (нас, всяком случае, хотят в этом старательно уверить) вредные ингредиенты (антибиотики, опасный для сосудов холестерин и пр.), он содержит меньше калорий (за счет уменьшенного количества жиров), но следует также учитывать, что в нем нет и множества полезных аминокислот и микроэлементов, находящихся в синергии и необходимых для полноценного развития организма. Еще проблема – обеспечить стерильность продукта. Мы знаем, что когда речь идет о настоящем мясе, в дело здесь нередко идут антибиотики, чтобы увеличить выход годной продукции (чем меньше скот болеет и умирает – тем выше выработка). А как поступят в этом случае изготовители культивируемого мяса?

    Ну и еще вопрос, будет ли этот обезжиренный продукт вкусным? И не пойдут ли в итоге производители по пути «улучшения» рецептуры разными ароматизаторами, стабилизаторами, усилителями вкуса и прочими красителями, «идентичными натуральным»? То есть всем тем, из-за чего наши сколько-нибудь следящие за своим здоровьем сограждане теперь пробегают, не оборачиваясь, мимо витрин с мясопродуктами в супермаркетах.

    Итак, сегодня «закошмаренным» зеленой повесткой фермерам живется очень несладко, о чем свидетельствуют постоянные бунты по всей Европе. Предложить человеку альтернативу, скажем, в ресторане по примеру молекулярной кухни, но с выращенным мясом или другим продуктом, – это вполне себе интересно и ненавязчиво – потребитель сам проголосует за такой «общепит». Но когда такие продукты начинают навязываться от якобы безысходности – это уже совсем другое дело. Возможно, такая выращиваемая еда станет переходным этапом развития пищевой индустрии вплоть до энергетических батончиков/таблеток/инъекций со всем необходимым для жизнедеятельности человека комплексом витаминов и минералов. И кто себя будет «хорошо вести» – тот и получит доступ к такому питанию. В противном случае человека ждет закат. Так и появляется управляемое общество.

    Другими словами: мы всецело поддерживаем инновации в АТ в сфере  производства несъедобной продукции (полимеры, композитные материалы, металлы и сплавы, керамика, песок, бетон, и т.п.) и отчасти биотканей для «ремонта» живого организма (в настоящий момент нашего развития) – это действительно крутой шаг на пути развития общества, совершаемый человечеством. А вот уж очень ретиво продвигаемые инновации, связанные с искусственными продуктами питания, при наличии огромного количества плодородных земель и скота, – такая себе услуга населению планеты. Выбирайте технологии и продукты их работы с умом!

    Подключайтесь к обсуждению, оценивайте нас в популярных соцсетях, предлагайте свои идеи!