Выставка RAPID+TCT 2026 в Бостоне в очередной раз подтвердила: аддитивные технологии уверенно переходят от демонстрации возможностей к решению конкретных производственных задач. Корреспондент издания поговорил с представителями компаний CERATIZIT и 3D Systems о том, как 3D-печать меняет подход к изготовлению оснастки и запасных частей в авиации, оборонке и нефтегазовом секторе.
CERATIZIT: 3D-печать режущего инструмента и работа с твёрдыми сплавами
В зоне AeroDef Showcase стенд CERATIZIT привлёк внимание продукцией из твёрдых материалов. Стив Кунле, глобальный специалист по бизнес-развитию режущего инструмента CERATIZIT USA, пояснил, что компания контролирует полный цикл — от добычи сырья до готового изделия, включая переработку карбида на собственном заводе GTP в Пенсильвании. CERATIZIT является крупнейшим производителем вольфрама в западном мире и поставляет порошки, в том числе конкурентам.
Компания аддитивно производит стальные инструменты для аэрокосмической, оборонной, автомобильной и медицинской отраслей. Кунле подчеркнул главное преимущество: 3D-печать позволяет формировать каналы для подвода СОЖ к режущей кромке, что невозможно сделать механической обработкой. Это особенно критично при обработке жаропрочных сплавов и инконеля — правильное охлаждение исключает налипание металла.
«Клиенты приносят нам детали или чертежи и спрашивают, как улучшить процесс и сократить время. Иногда проблема не во времени, а в качестве. У одного заказчика была проблема с налипанием металла — мы разработали 3D-печатный инструмент и решили её», — рассказал Стив Кунле.
CERATIZIT выпускает свёрла для отверстий под заклёпки на самолётах, фрезерный и токарный инструмент. Компания также представила серию CTCS245 для фрезерования никелевых сплавов. В её состав входит рутений — редкий металл платиновой группы с высокой температурой плавления и коррозионной стойкостью, который снижает нагрев и уменьшает износ пластин.
В планах — завершение строительства технологического центра в Шарлотте (Северная Каролина) весной следующего года. Там будут проводить обучение и обработку деталей для заказчиков. На выставке IMTS этой осенью CERATIZIT обещает показать новые продукты, в том числе свёрла из цельного карбида.
«Мы постоянно разрабатываем режущий инструмент, расширяем границы возможного в обработке деталей авиадвигателей. Мы добились серьёзного прогресса. Наш подход — технологический, мы ориентируемся на компоненты и сегменты. Именно поэтому мы целенаправленно работаем с авиацией и обороной», — подытожил Кунле.
3D Systems: производство запчастей по требованию и цифровой склад
На стенде 3D Systems Патрик Данн, вице-президент по развитию прикладных применений, представил новый SLA-принтер SLA 825 Dual. Аппарат дебютировал на Formnext 2025, а в США его показали впервые. По словам Данна, по сравнению с предшественником SLA 750 «лучшее стало ещё лучше».
SLA 825 Dual оснащён увеличенной камерой построения и двумя мощными лазерами с поддержкой мультиспот-технологии. Принтер подходит для крупных деталей и больших партий, например, для стоматологии и литьевых моделей. Особый интерес он вызвал у заказчиков, которым нужны монолитные выплавляемые модели диаметром до 80 сантиметров для космических двигателей.
«У нас были клиенты, которые ждали возможности печатать детали до 80 см в диаметре — крупноформатные выплавляемые модели для космической propulsion. Лишние два-три дюйма по полю построения кардинально меняют дело», — пояснил Данн.
Отдельно обсудили производство по требованию. Ключевой пример — норвежская компания Eureka Pumps, поставщик насосов для нефтегазовой отрасли. В этой сфере простой оборудования из-за отсутствия запчасти может стоить миллион долларов в день.
«Если процесс гидрокрекинга или перекачки нефти остановлен из-за того, что вы ждёте деталь по традиционной цепочке поставок — это две недели и миллионы долларов убытка. Аддитивное производство позволяет решить проблему: вместо физического склада оснастки у вас цифровой каталог на USB-накопителе. Вы печатаете компонент по требованию и быстро возвращаете оборудование в строй», — объяснил Патрик Данн.
Проблема усугубляется, если исходный производитель уже не существует, а чертежи сохранились только в виде бумажных копий. 3D-сканирование с последующей печатью в инконеле, соответствующем требованиям нефтегаза, решает эту задачу. Аналогичные сложности типичны для авиации и морского транспорта. Данн привёл пример: оригинальная оснастка для самолёта C-17 разрабатывалась в 1950-х годах из дерева, и восстановление детали по двухмерным чертежам занимает месяцы.
«Если дорогостоящая платформа — самолёт, корабль, подлодка — стоит в ангаре или у пирса в ожидании одной запчасти, каждый день простоя приносит убытки. Аддитивные технологии позволяют сократить время изготовления с полутора лет до месяца. Это касается и сантехнических компонентов для атомных подводных лодок, которые должны выдерживать солёную воду и высокое давление, и приборных ручек из термостойкого пластика для авиации», — отметил Данн.
По данным отчёта AM Research «AM Applications Analysis: Parts Produced 2025–2034», к 2034 году стоимость деталей, произведённых с помощью аддитивного производства, может достичь 110 миллиардов долларов. Около 22% мирового объёма металлических деталей, напечатанных на 3D-принтерах, приходится на авиакосмическую отрасль, что подтверждает правильность стратегии обеих компаний.
Применение в России и СНГ
Описанные на RAPID+TCT 2026 кейсы напрямую перекликаются с задачами отечественной промышленности. 3D-печать режущего инструмента с интегрированными каналами охлаждения — технология, актуальная для российских машиностроительных предприятий, работающих с труднообрабатываемыми сплавами. Повышение стойкости инструмента и качества обработки за счёт аддитивных методов позволяет сократить издержки и снизить зависимость от импортных поставок.
Модель цифрового склада запасных частей, продемонстрированная 3D Systems, особенно ценна для авиации, судостроения и нефтегазового сектора СНГ, где длительные сроки поставки оригинальных компонентов — системная проблема. Использование 3D-сканирования и печати по требованию позволяет оперативно восстанавливать работоспособность оборудования без формирования физических запасов. Российские компании и интеграторы уже имеют практический опыт реализации подобных проектов — например, при реверс-инжиниринге редуктора, и дальнейшее развитие этого направления будет способствовать повышению устойчивости производственных цепочек.
