Четверг, 11 сентября, 2025
spot_img
    Четверг, 11 сентября, 2025
    Домой Блог Страница 26

    Маневренные новички «подрезают» гигантов

    0

    Не секрет, что АП растет уверенно, а вот лидеры в этой сфере не всегда столь же уверенно удерживают свои позиции. В ряды лидеров, оттесняя старожилов, вливаются новые компании, которые концентрируются на определенных технологиях или применениях и завоевывают рынки благодаря своим рентабельным решениям.

    Предлагаем оценить инфографику доходности публичных мировых гигантов от двух новостных агентств:

    • Aniwaa, отталкивающихся от показателя выручки,
    • Fabbaloo, показывающих выручку и прибыль.

    Fabbaloo подошли к этому вопросу более основательно, ведь выручка сама по себе еще не позволяет судить о том, насколько компания успешна и способна инвестировать получаемую прибыль в развитие своих проектов.

    По параметру выручки в явных лидерах 4 компании: Protolabs и Xometry — АП, 3D Systems и Stratasys — производители оборудования для АП. У 3D Systems и Stratasys было много времени для обретения славы, но насколько они успешны сегодня (вопрос риторический)? Рост их выручки замедляется, потому что они сталкиваются с растущей конкуренцией во многих сегментах рынка, в которых они привыкли доминировать. Другими словами, будучи крупными, мощными, но  неповоротливыми кораблями, им сложно быстро перестроиться и взять другой курс. Они вынуждены много инвестировать во все свои технологии и проекты, стимулируя новые разработки. Причем у них есть проекты, которые до сих пор не выведены в коммерческое русло, а некоторые из их разработок или приобретенных компаний были закрыты.

    Небольшие производители, напротив, концентрируются на конкретных и востребованных применениях, делая это лучше мировых лидеров и добиваясь показательных результатов: Voxeljet — в литье, Massivit — в крупногабаритной печати, Nano Dimension — в электронике.

    Protolabs и Xometry — относительные новички на рынке, которые заработали состояние на услугах всего за несколько лет с прибыльностью, превышающей таковую у вышеперечисленных компаний.

    Стоит обратить внимание, что почти все компании находятся ниже линии прибыли в 0 долларов. Например, Stratasys заработала $627 млн, но потратила $750 млн (развитие дилерской сети, инвестирование во внутренние проекты, поддержание линейки оборудования).

    Protolabs заработала $17 млн при выручке в $504 млн, что составляет около 3% прибыли.

    Китайский гигант BLT демонстрирует уверенный рост на 25% в год, достигнув годового дохода в $170 млн. Мы наблюдаем становление нового лидера, способного потеснить вышеперечисленные компании, отправив некоторые из них на «скамейку запасных».

    К сожалению, о финансовой активности многих других компаний, не являющихся публичными, судить сложно, например, о  EOS, BigRep, Formlabs, Carbon, Prusa Research, HP, GE и других. Некоторые из них не концентрируются на АП, а развивают его лишь для решения достаточно специфических задач.

    По всей видимости, многие инвесторы в прошлом году избегали компаний, занимающихся 3D-печатью, так как они, как правило, не особенно прибыльны в краткосрочной перспективе. Что же покажет 2024 год? Заслужить доверие инвесторов — непростая задача. Справимся с этим вызовом?

    Источник вдохновения: Мартин Лансард (Aniwaa) LinkedIn, Fabbaloo.

    Дайджест INDUSTRY3D#3 (апрель 2024)

    0

    Друзья!

    Наконец-то наступил долгожданный май, в котором нас ждут не только одни из главных для страны праздников, но и главное событие для всех отечественных машиностроителей и аддитивщиков — международная выставка «Металлообработка-2024». Экспертное сообщество, интеграторы, пользователи, потенциальные потребители уже построили свои планы, связанные с этим масштабным форумом.

    Ну а пока многие заняты подготовкой, оформлением билетов, бронированием отелей, уплотнением рабочего расписания встреч, — давайте окунёмся в мир аддитивных технологий ещё раз.

    На страницах третьего выпуска нашего дайджеста мы собираем лучшие новости, рассказываем о лидерах и перспективных стартапах,  доверяем, но проверяем ведущие консалтинговые агентства с их нашумевшими отраслевыми отчётами. А еще от лица мощной команды с известными лицами готовим для вас сюрприз с оценкой российского рынка АП и 3D-сканирования.

    Совсем скоро мы покажем такие числа, которые мотивируют вас на более предметное рассмотрение возможностей использования аддитивки в ваших комплексных проектах, если вы этого по каким-то причинам ещё не сделали. Простые проекты — удел традиционного оборудования, но если вы хотите удивить своего заказчика скоростью и качеством изготовления сложных изделий и обратить на себя внимание потенциальных новых клиентов, то аддитивные технологии — оптимальный инструмент для этого.

    Посетить выставку «Металлообработка» можно в период 20 — 24 мая 2024 г. в Москве на Краснопресненской наб., 14, ЦВК «Экспоцентр». Там будут представлены новинки российского и зарубежного традиционного и аддитивного производства.

    Следите за нами на сайте, в соцсетях, участвуйте в дискуссиях, становитесь блогерами, находите время и приходите общаться вживую!

    Ваш Трубашевский Дмитрий,

    главный редактор INDUSTRY3D

    На страницу Дайджеста INDUSTRY3D

    Freeform: производственная лояльность

    Как обычно заведено у аддитивщиков на презентациях и совещаниях, посвященных использованию новых производственных методов: раскрепощайте мышление и создавайте изделия с неограниченными возможностями! Другими словами, руководство предприятий минимум дважды за такой «сеанс» получает «заманчивое» предложение, заставляющее пересмотреть привычный процесс, — это ж какой стресс! Да, использовать гибкость ПО и 3D-принтеров, использовать эти инструменты для производства продукции с новыми свойствами, попутно привлекая к себе внимание потребителей, — мечта любого собственника бизнеса и предприятия. Но что, если «ломаться через коленку» в данный момент предприятие не готово? Об одном из таких «лояльных» инструментов и пойдет речь в настоящей статье.

    Как известно, аддитивное производство (АП) — это цифровой процесс, но это совершенно не означает, что для него достаточно лишь файла детали в цифре. Нэйт Хиггинс и Крис Айелло, возглавляющие американскую компанию Freeform Technologies из Сент-Мэри, считают, что требуется нечто большее: соблюдение важных функций деталей, а также переосмысление их геометрии ради увеличения скорости производства или снижения стоимости.

    На самом деле, говорят они, АП во многом подобно промышленному производству или должно быть таким. Почему? Все ради заказчика, который не готов к быстрым переменам. В Freeform понимают это. В основе их деятельности лежит контрактное производство изделий методом струйной печати связующим MBJ.

    Нэйт Хиггинс убежден, что даже принимая во внимание возможности АП, не стоит уходить от основ организации производства с Kaizen, 5S и принципами Бережливого производства (lean manufacturing, lean production). На практике же Freeform попросту адаптирует свои АТ под традиционные методы производства предприятия. Например, в компании MBJ установки обслуживаются в соответствии с графиком профилактического технического осмотра, который компания разработала сама, опираясь на опыт применения графиков формовочных прессов.

    Image

    Сегодня производственные мощности Freeform поражают своей масштабностью и вместе с этим… компактностью: шесть 3D-принтеров Desktop Metal, три ТПА для литья под давлением металла (MIM), восходящая звезда MoldJet от Tritone Technologies, а также еще 16 MBJ установок в дочернем предприятии в Питтсбурге.

    Image

    Ежедневно Freeform обслуживает от 10 до 12 активных заказчиков, для каждого из которых изготавливается широкая номенклатура деталей в количестве от 100 до 1000 шт/мес. Но что интересно: несмотря на то, что предприятие также осуществляет производство на основе MIM технологий для больших объемов работ, печи для спекания обычно заполняются именно напечатанными деталями.

    Image

    По сравнению с большинством других процессов изготовления деталей, AП гораздо тише и требует меньших трудозатрат (за исключением, возможно, фильтрации и регенерации порошка — единственного потенциально трудоемкого этапа). Если не считать этих различий, с точки зрения ритма и повторяемости процесс производства в Freeform… ну, в общем-то, похож на традиционное серийное производство.

    Как подготовить детали для MBJ?

    Крис Айелло, являющийся вице-президентом по развитию бизнеса, вместе с Нэйтом Хиггинсом основали Freeform в 2020 году. До этого они вместе работали в MIM индустрии, но, очаровавшись MBJ, отдали свое внимание ей. Крис говорит, что они начали свой бизнес с двух машин: Desktop Metal Р1 и ExOne Innovent. Позднее уже переключились на модель Desktop Metal Shop System.

    Также он считает, что почти каждую деталь можно оптимизировать по геометрии для снижения издержек, но в этом случае нужна грамотно выстроенная последовательность обсуждения и работ, а также доверие с двух сторон.

    «Толщина стенок, радиусы, фаски — на эти геометрические параметры мы обращаем свое внимание в первую очередь», — говорит Крис. Струйная печать позволит изготовить деталь практически любой сложности, однако важные конструктивные изменения, о которых мы говорим, могут привести к более контролируемым и стабильным результатам при спекании, а это крайне важная часть всего процесса.

    «Мы часто задаем вопрос нашему заказчику: какую из плоских поверхностей детали можно использовать для опоры в печи для спекания?» — поясняет Нэйт. Дело в том, что если деталь может опираться на собственную поверхность, то тогда для нее не потребуется дополнительно создавать ложементы. Это позволит сэкономить значительные средства.

    Image

    Меньше компонентов деталей, больше разнообразия

    Отрасли, которые в настоящее время обслуживает компания, включают в себя производство компонентов для нужд оборонной и медицинской промышленности, машиностроения, а также более узких рынков.

    Например, сейчас в Freeform производится дульный тормоз огнестрельного оружия, геометрия которого была тщательным образом переосмыслена. Раньше эта деталь представляла собой узел, состоящий из дульного тормоза, трубки, колпака и гайки, сваренных вместе. Технология MBJ оказалась не дешевле производства каждой детали в отдельности, но она стала гораздо выгоднее при их агрегации в одну деталь.

    Image

    Еще одним примером может служить хирургический расширитель, используемый для подготовки пациентов к имплантации тазобедренного сустава в вертлужной впадине. Он традиционно изготавливается методом штамповки в ограниченном количестве вариантов, но заказчик захотел рассмотреть ассортимент расширителей с шагом диаметра в 1 мм — это позволит лучшим образом адаптировать инструмент для каждого пациента. Сложно себе представить, какое количество оснастки и ее стоимости потребовалось бы при традиционном штамповочном производстве. С технологией же MBJ планируется производить до 10 000 штук расширителей в год без оснастки, причем одновременно разных типоразмеров.

    Image

    Аргументы в пользу меньшего объема камеры печати

    В Freeform каждая из установок MBJ предназначена для работы с определенным типом металлического порошка. Причем оптимальным размером камеры построения в компании считают ее объем от 8 до 10 литров. Именно ритмичность печати каждого проекта, а не размер камеры считают в компании самым важным аспектом. Например, полный производственный цикл, осуществляемый с помощью Shop System, составляет 5 дней. Если же увеличить размер камеры принтера, то печатать можно больше деталей, однако в этом случае потребуется больше времени на выполнение заказа, и оперативность может пострадать.

    Tritone — «цифровой MIM»

    Со слов Криса Айелло, когда они только начинали, у них не было интереса к литью металлов под давлением, ведь там действует большая конкуренция. Тем не менее, традиционный MIM — это отличный процесс для серийного производства. Это стало очевидным почти сразу, когда один из самых первых проектов стал расти в геометрической прогрессии. Объем первого заказа на деталь составлял всего пять штук. Затем после оптимизации конструкции поступил заказ на 50, а следующая оптимизация еще добавила интереса на 500 деталей. Продукт оказался невероятно успешным, и потребность в нем у клиентов вскоре выросла до 50 000 штук в месяц, а это слишком много для MBJ производственных мощностей Freeform. И вот команда Freeform уже предлагает литье под давлением в имеющиеся у них в распоряжении MIM автоматы.

    Еще одну перспективу в компании связывают с технологией MoldJet израильской компании Tritone. По словам Хиггинса, этот процесс в некотором смысле является «цифровым MIM», поскольку многопозиционная карусельная машина работает путем 3D-печати в восковую форму, в которую в течение одного цикла наносится смесь порошкового металла и связующего. Преимуществом MoldJet также можно назвать полное отсутствие несвязанного порошка, являющегося потенциально опасным для человека, а также трудоемкого в удалении. Пока MoldJet осваивается в Freeform, и для нее были отобраны только три детали, изготовить которые с этой технологией оказалось проще всего.

    Image

    Сегодня все реже в Freeform отказывают заказчикам даже несмотря на отсутствие возможности оптимизации изделий под АП. Расширение модельного парка принтеров и технологий (производственная лояльность) чаще стали приводить к заключению сделок.

    Больше лет, чем недель: инвестиции Ryerson

    Наибольшее расширение возможностей связано с приобретением предприятия по производству деталей ExOne. По словам руководителей компании, уверенность в стабильности — еще один основополагающий элемент успеха в производстве, хотя и не столь поддающийся количественной оценке, как, скажем, Lean или Kaizen. В 2022 году инвестором Freeform стал дистрибьютор и переработчик металла Ryerson. На момент инвестирования у более крупной компании за плечами было больше лет работы, чем у Freeform — недель. Компания Ryerson, имеющая около 100 офисов и около 4000 сотрудников, была основана в 1842 году.

    Вот такая история и показательный опыт для тех, кто увлечен технологиями. Сегодня мир испытывает нехватку подобного рода гибких производств, которые в унисон с цифровой оптимизацией позволяют оперативно выпускать продукцию высокого качества и неограниченной сложности. Производственные инструменты для этого уже есть в России, например, MBJ оборудование сегодня можно приобрести в компании AM.TECH. Если вы хотите походить на героев настоящей статьи — наберитесь решимости и сделайте шаг в мир инноваций!

    Авторская адаптация.

    Приглашение на Металлообработку

    0

    Уважаемые коллеги! Менее, чем через месяц 20 мая, в московском ЦВК «Экспоцентр»  откроется 24‑я международная специализированная выставка оборудования, приборов и инструментов для металло­обрабатывающей промышленности «Металлообработка-2024». Ждём вас 20 – 24 мая на стенде группы компаний i3D на главной металлообрабатывающей выставке России!

    Image

    Эта ключевая для отрасли выставка – лучшая возможность для отечественных машиностроителей и металлообработчиков продемонстрировать собственные передовые разработки, ознакомиться с новациями зарубежных коллег, обсудить общие задачи и проблемы на многочисленных семинарах и дискуссионных площадках, заключить выгодные контракты. И поскольку аддитивные технологии пользуются всё большим спросом у производителей станкоинструментальной продукции, компании из нашей сферы готовят для этого форума свои самые инновационные предложения.

    Стенд № 22С15 группы компаний i3D вы найдете в зале 2 павильона 2. На нем вы сможете увидеть:

    • 3D-принтеры для селективного лазерного плавления AMT-16 и AMT-32 производства AM.TECH,
    • 3D-принтер для печати металлом MBJ-400 PRO,
    • 3D-принтер для печати керамикой C-136,
    • 3D-принтер для печати металлических изделий электронным лучом в вакууме EBM-200,
    • Оптические измерительные системы производства AM.TECH: 3D-сканер SIMSCAN 30, ручной 3D-сканер KSCAN MAGIC, TrackScan Sharp 49, iReal 2E,
    • а также образцы печати песчаных литейных форм от компании FHZL.

    Image

    Посещение мероприятия бесплатное, требуется регистрация на сайте выставки.

    Регистрируйтесь заранее и до встречи на мероприятии!

    Технология ЭЛП 2.0: ваш выход!

    0

    Первооткрывателем аддитивной технологии электронно-лучевого плавления (ЭЛП, E-PBF/EBM) стала шведская компания Arcam AB (ныне GE Additive). Было это еще в 1997 году. И затем на протяжении многих лет Arcam удерживала монополию в технологии электронно-лучевой плавки металлопорошковых композиций и добилась всемирной известности. В 2015 году ключевые патенты компании закончились, что и открыло дорогу новым игрокам. Сложно ли сохранять лидерство, будучи монополистом? Вопрос риторический. Но что, если «отпустить» патенты и войти в рыночную конкуренцию? Вспомним, к примеру, ажиотаж, случившийся в индустрии аддитивных технологий после окончания действия патентов Stratasys Inc. Тогда рынок в самые короткие сроки наводнили многочисленные проекты с «новой» технологией FFF, появившейся благодаря своему «прародителю» FDM. Но так ли просто дотянуться до высочайшей планки, установленной Arcam, и даже поднять ее ещё выше? Чуть забегая вперед, скажем: совсем не просто, но всё же – не из разряда невыполнимых миссий. И в том, что сейчас на мировой и российский рынок АП выходит усовершенствованная технология электронно-лучевой плавки (по сути – ЭЛП 2.0) есть немалая заслуга в том числе отечественных компаний.

    Чтобы двигаться дальше, давайте обратимся к возможностям технологии, отметив её самые важные конструктивные и технологические особенности. Принцип здесь состоит в выборочном плавлении порошкового металлического слоя материала посредством его бомбардировки, под контролем магнитного поля, электронными лучами, исходящими из электронной пушки мощностью обычно 3-6 кВт. Чтобы исключить или минимизировать напряжения, обеспечить лучшее металлургическое качество, металлопорошковая композиция нагревается до температуры 700-1100°C. А чтобы кислород из воздуха не смог воздействовать на металл, окисляя его и повышая риск взрывоопасности порошка, в технологии E-PBF используется вакуум. Сегодня системы 3D-печати, работающие с металлическими порошками, для исключения негативного влияния кислорода на изделие используют либо инертный газ, либо вакуум. Оба заполнителя в рабочей камере служат одной цели. Однако в нашем случае электронный луч работает в коллаборации с вакуумом. Отмечается, что именно вакуумное плавление имеет максимально высокий коэффициент использования энергии, низкий коэффициент отражения, высокую скорость сканирования (против точечного воздействия лазера, как у L-PBF). А также высокую проникающую способность, большую глубину плавления и низкое напряжение в деталях – именно то, что является камнем преткновения для ближайшего «конкурента» – технологии СЛП (L-PBF), работающей в среде инертных газов с помощью лазера. Отметим также, что вакуум исключает горение в камере построения и образование соответствующих частиц, что позволяет получать более «чистые» изделия в сравнении с СЛП. После завершения печати в камеру построения закачивается гелий и идёт медленное остывание с получением гомогенизированных отожжённых деталей.

    Image

    Рис. Примеры деталей, изготовленных из различных материалов по технологии E-PBF

    Все слышали о поддерживающих структурах, без которых вроде как не обойтись, ведь они в нашем аддитивном мире помогают удерживать изделия на платформе и отводить тепло, «смягчая» напряжения? В ЭЛП они совершенно необязательны! Дело в том, что электронный луч сканирует поверхность, причём делает это максимально быстро, как бы рассредоточиваясь одновременно в разных частях каждого слоя, и потому в формируемых слоях не успевают накапливаться напряжения. Например, производительность ЭЛП-принтеров составляет 55 – 80 см³/час против 2 – 20 см³/час у СЛП. Однако пытливый читатель может возразить, приводя в пример большие сборки в СЛП, в которых множество деталей расположены одна над другой (в трёх измерениях) со вспомогательными структурами, что создает видимость серийного производства. И он будет прав в том, что в некоторых случаях, (а в серии этого очень важно), инженеры для максимального использования потенциала принтера соединяют перемычками детали для того, чтобы они надёжно удерживались одна над другой и позволяли принтеру работать в режиме 24х7 без присутствия оператора. Сравните, для примера, этот важный аспект с технологией L-PBF, когда детали через поддержки жестко привариваются к плите, что уже ближе к двумерному расположению. Соответственно, в этом случае остаётся не задействованной остальная часть рабочей камеры, и эффективность работы принтера падает.

    С технологией разобрались, её преимущества неоспоримы и крайне актуальны. Как обстоят дела с материалами?

    Металлопорошки обычно используются в диапазоне размеров 45 – 100 мкм, что является достаточно крупной фракцией, которая более безопасна ввиду низкой текучести, а также более доступна по сравнению с материалами для СЛП. Энергии электронной пушки и электронов, вылетающих из неё, достаточно для расплавления порошка многих токопроводящих металлов, даже с высокой степенью отражательной способности и теплопроводности, например, меди, тугоплавких металлов, сплавов циркония, тантала, молибдена, титана и его сплавов, хром-кобальтовых сплавов, никелевых сплавов. Но самый важный гость на рабочей платформе 3D-принтера – титановые сплавы – ввиду исторических причин, своей высокой стоимости и сложности обработки традиционными технологиями. По этой причине одни из главных потребителей технологии ЭЛП – высокотехнологичные отрасли: авиастроение, космонавтика, медицина и производство электродвигателей. Например, прочные и лёгкие детали из сплава титана Ti6Al4V используются для изготовления частей двигателей и несущих конструкций NASA, а также корпорациями Boeing и Lockheed Martin. Протезы и имплантаты сегодня также успешно изготавливаются при помощи ЭЛП из биосовместимых титана и кобальтового сплава CoCr с полной безопасностью для организма человека. Абсолютным бестселлером в медицинской среде является производство ацетабулярных чаш для эндопротезирования тазобедренного сустава, «рыхлая» поверхность которых просто идеальна и без дополнительной обработки (не думайте, что именно такая «фирменная» шероховатость будет после печати – это специальные настройки в ПО для взаимодействующей с костями части геометрии чашки).

    Image

    Рис. Серийное производство 54 ацетабулярных чаш для эндопротезирования тазобедренного сустава по технологии E-PBF (изображение предоставлено General Electric, Inc., США)

    В общем, E-PBF сегодня на мировой арене зарекомендовала себя наилучшим образом для производства ажурных и подверженных растрескиванию деталей, крупных технических элементов конструкций, тонкостенных изделий и мелких стержнеобразных элементов конструкций, в том числе с высокой сплошностью (например, превышающей 99,4% на Ti6Al4V).

    С экономической точки зрения плюсы у технологии возникают как следствие более простого устройства оборудования, в котором отсутствуют дорогие и «привередливые» лазеры, зеркала, сканаторы. А благодаря более высокой производительности увеличивается выход готовой продукции и, соответственно, ускоряется окупаемость инвестиций.

    Также практически любая АТ по металлам и сплавам предоставляет заготовку, соответствующую литейным технологиям или проволочной наплавке. В первом и во втором случаях для некоторых поверхностей потребуется механообработка, пескоструйка, галтовка, шлифовка или даже электрохимполировка. Технология ЭЛП также потребует подобного к себе внимания. Более высокая, чем в СЛП, шероховатость убирается вышеперечисленными методами, так что в этой дисциплине «соревнования» между технологиями нет явного лидера.

    Для тех, кто рассматривает аддитивное производство в качестве рентабельного инструмента для изготовления ответственных металлических деталей, сегодня доступны несколько технологий, каждая из которых имеет свои преимущества и недостатки. Найти их не составит особого труда, доверившись опытным интеграторам. И лучше, если это будут компании, имеющие собственное производство оборудования или налаженную крупноузловую сборку – как следствие статуса СП с ведущими иностранными брендами. Компания AM.TECH как раз и представляет собой такого интегратора, со всей ответственностью подходящего к вопросам подбора оборудования из обширной собственной линейки 3D-принтеров и 3D-сканеров.

    Предлагаемые компанией системы серии EBM успешно решают самые сложные задачи, которые не способно решить другое оборудование или компании. 3D-принтер AM.TECH EBM-200, который является средним в линейке электронно-лучевого оборудования компании, можно увидеть в работе в стенах Московского цифрового завода. Традиционно для AM.TECH все параметры поставляемых решений остаются открытыми для всех категорий заказчиков – мы предоставляем полную свободу науке и производствам для быстрого освоения АТ и использования лучших или экспериментальных материалов на рынке для разработки новых деталей и получения уникальных физических и механических свойств. Современная технология ЭЛП переживает второе рождение благодаря новым и конкурентноспособным игрокам. Убедитесь в этом сами, посетив офис и производство AM.TECH!

     Image

    Рис. AM.TECH EBM-200

    Познакомиться с оборудованием электронно-лучевой плавки вы сможете на стенде 22C15 компании AM.TECH на 24-й международной специализированной выставке «Металлообработка 2024. Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности», которая пройдет 20–24 мая 2024 г. в ЦВК «Экспоцентр». 

    И в учебном классе, и на производственной площадке

    Так готовят будущих аддитивщиков в рамках совместного проекта НПО «3Д-Интеграция» и НИТУ МИСИС.

    Этот совместный проект по подготовке студентов в области АТ его соорганизаторы представили на круглом столе «Инновационные образовательные пространства», прошедшем в рамках конференции «Digital Innopolis Days Online». Конференцию, начиная с 2021 года, ежегодно проводит Российский университет Иннополис. На сей раз эта площадка объединила представителей ведущих вузов страны и экспертов в IT из России, Китая и Индии.  Участники обсудили кейсы ведущих университетов России по применению образовательных пространств в подготовке специалистов. Спикеры рассказали о взаимодействии с индустриальными партнёрами в атомной отрасли и в сфере аддитивных технологий.

    Руководитель комплексных проектов передовой инженерной школы (ПИШ) МАСТ МИСИС Иван Кузьмин рассказал о том, как всё работает на созданных в ПИШ специальных образовательных пространствах. По сути, это или фабрика для обучения, которая оснащена современным оборудованием, полностью закрывающим технологический цикл аддитивного производства: от получения порошковых композиций до 3D-печати, механообработки, термообработки и выходного контроля. Таким образом студенты могут сами разработать необходимую порошковую композицию, изготовить из нее образцы, провести весь комплекс испытаний и отработать технологию производства. Помимо учебных занятий студенты принимают участие в работе над реальными проектами, подтверждающими перспективность и значимость АТ для промышленности. Одним из таких проектов стала магистерская работа по изготовления аддитивным методом элемента защиты ядерного реактора, в рамках которой будет проведен полный комплекс испытаний и сравнения с традиционным изделием. МАСТ также задействует возможности индустриальных партнеров, компаний-лидеров отрасли для проведения практических занятий.

    Одним из самых значимых партнёров вуза давно стала компания НПО «3Д-Интеграция», которая интегрирует весь спектр работ с АТ от технологического консалтинга и подбора АТ до разработки и производства собственных промышленных 3D-принтеров. Опираясь на опыт компании, уникальное оборудование и экспертизу сотрудников НПО «3Д-Интеграция», МИСИС уже не первый год организует практику студентов на производственной площадке компании.

    Директор по внешним коммуникациям НПО «3Д-Интеграция» Оксана Трифонова, в свою очередь, отметила, что компания очень четко осознает значимость подготовки квалифицированных специалистов в области 3D-печати и популяризации АТ. И потому активно сотрудничает с Московским Политехом, НИТУ МИСИС, МГТУ им. Баумана, МГТУ «СТАНКИН». «Также с этого года мы включились в Чемпионатное движение, развивая экспертизу СПО в подготовке специалистов в области АТ», — дополнила Оксана.

    Сотрудничество с вузами и СПО НПО «3Д-Интеграция» развивает по нескольким основным направлениям. Это создание программ по 3D-печати металлами (L/E-PBF, MBJ), разработка, согласование и внедрение ФГОСа для вузов по подготовке экспертов в области АТ, открытие лабораторий с аддитивным оборудованием для проведения НИОКРов. А также – совместная популяризация внедрения АТ в промышленности России, развитие дискуссионных площадок для обсуждения ключевых вопросов для отрасли.

    Сотрудничество образовательных учреждений и производственных компаний создает необходимую синергию для развития передовых технологий в России – этот вывод объединил всех участников круглого стола.

    Революция в оснастке

    0

    Популярный разработчик L-PBF 3D-принтеров Xact Metal объявил о своей инициативе под названием «Breaking the Mold: The Xact Solution to Better Tooling», что можно перевести на русский язык примерно так: «Революция в оснастке: решение Xact для улучшения инструментального производства».
     
    Прекрасное название для ставшего уже рядовым явления в АП. Но все ли знают о существовании такого применения? Как показывает опыт — нет. Многие предприятия по наитию используют метод L-PBF для печати сложных конечных изделий, выбирая при этом сложно обрабатываемые в традиционной промышленности материалы: титан, жаропрочные сплавы, вольфрам, и другие. Конечно, не обходят они стороной алюминиевые и стальные нержавеющие сплавы. Как показывает практика, повторение не бывает лишним, а может воздействовать на ум и подсознание для того, чтобы у производственника стало формироваться инженерное мышление без ограничений — как раз то, что и даёт аддитивное производство. Сегодня бытует справедливое мнение, что АП может быть экономически эффективно для небольших объёмов работ, и вместе с этим оно предлагает преимущества в свободе проектирования и сроках выполнения работ по сравнению с традиционными методами.

    Спасибо, Xact Metal, что даешь лишний повод вновь обратить внимание на не совсем очевидное применение АП: производство пресс-форм! Xact Metal в своём пресс-релизе предлагает посмотреть на проблему пресс-форм под другим ракурсом: высокая доступность, скорость, и непревзойдённая гибкость. Компания делает такое заявление не на пустом месте, а опирается на опыт её более чем 140 заказчиков, которые используют 3D-принтеры для изготовление конечных изделий и оснастки. Более того, Xact Metal, как и подобает настоящему партнёру, заботится о полном производственном цикле, включающем проектирование, печать и постобработку.

    «Мы воодушевлены новыми преимуществами, которые 3D-печать металлом обеспечивает для расширения наших возможностей быстрого прототипирования и инженерных лабораторий», — сказал Тайлер Старк, руководитель инновационного центра Spectrum Plastics Group. «Добавление печати из нержавеющей стали 316L в нашу текущую линейку 3D-принтеров для производства оснастки не только позволяет проектировать, игнорируя шаблоны и ограничения, но и значительно ускоряет процесс инструментального производства, что очень приветствуется нашими клиентами».

    Стоит ли говорить, что 3D-принтеры Xact Metal легко интегрируются с традиционным производством? Этот неоспоримый факт уже давно прочувствовали многие промышленники, переводящие многие техпроцессы на инновационное оборудование. Практически полное отсутствие переналадки, минимизация времени простоя, легкое программирование — этого сегодня очень недостаёт классической металлообработке, а вот 3D-принтеры это делают «играючи».
     
    Такие известные компании, как Actco Tool and Mfg, Spectrum Plastics Group, a DuPont Business, JST, компания по производству пластиковой упаковки The Plastek Group, и другие инвестировали Xact Metal, рассчитывая на долгое стратегическое партнерство. И все они уже производят сложные вставки в пресс-формы для последующего литья под давлением.
     
    «Компания Actco уже почти шесть десятилетий производит оснастку с жесткими допусками», — сказала Дана Грубер, президент Actco. «Принтер Xact Metal XM200G соответствует нашим высоким требованиям. Высота слоя 20 мкм и его компактная конструкция позволяют нам удовлетворить потребности наших клиентов, обходясь минимальными производственными площадями».
     
    Недавно Xact Metal также поделилась результатами своего сотрудничества с Uddeholm для использования бескобальтового коррозионностойкого порошка Corrax. Более того, Corrax можно отполировать до очень гладкой поверхности класса А1. Таких коллабораций будет становиться всё больше, а компании, входящие в них, уже предлагают уникальные решения, настраивая заказчиков на работу с ними.

    И это ещё не всё. Xact Metal расширяет свои предложения рынку за счёт сотрудничества с Oqton и Dlyte Polishing Solutions (GPAINNOVA). Передовое программное обеспечение Oqton, в том числе автоматизированное проектирование конформных каналов охлаждения, упрощает интеграцию 3D-печати в комплексный процесс. Партнёрство же с Dlyte Polishing Solutions обеспечивает высококачественную постобработку поверхностей оснастки.

    Кто же ещё может похвастаться таким глубоким проникновением в инструментальную промышленность? Совсем недавно компания Mantle объявила о поставке своих решений для Spectrum Plastics Group, Heyco Products, принадлежащей Penn Engineering, и General Pattern.

    В одном из кейсов Mantle утверждается, что их заказчик Westminster Tool использует АП для печати оснастки и смогла сократить время выполнения заказов на 50%.

    Французская компания AddUp предлагает использовать сплав AISI 420 для литьевых пресс-форм с минимальной последующей обработкой благодаря его прочности и устойчивости к коррозии. В результате сотрудничества с Aachener Werkzeubau Akademie были созданы формы с высокой прочностью и низкой пористостью.
     
    Компания ExOne, входящая в Desktop Metal, предлагает решение X1 Tooling на основе технологий BJ и MBJ, обеспечивая заказчика действенными процессами с использованием АП, включая литье пластмасс, формование, работу с композитами и литьё металлов.

    И, конечно же, не стоит забывать о решениях Matsuura, которые предлагают использование гибридных станков линейки LUMEX для получения пресс-форм образцового качества сразу на ТПА.

    Достаточно ли приведённых примеров для того, чтобы взглянуть на мир оснастки по-другому, довериться инновациям и хотя бы раз попробовать это блюдо на вкус? Приятного аппетита, промышленники!

    По материалам пресс-релиза Xact Metal.

    Кластер робототехники собирает участников для кооперационных проектов

    0

    В рамках поддержки московского бизнеса в этом году «Корпорация развития Зеленограда» сопровождает четыре из 14 отраслевых кластеров Московского инновационного кластера, собранных на интернет-платформе i.moscow. Это: отраслевой кластер робототехники, отраслевой кластер микроэлектроники, отраслевой кластер спортивной индустрии и отраслевой кластер новых материалов.

    На развитие робототехники государство до 2030 года планирует инвестировать порядка 300 млрд рублей. Такое решение крайне актуально сейчас, когда потребность в развитии отрасли особенно высока.

    Робототехника — технологическое направление, которое занимается проектированием, разработкой, производством и применением автоматизированных систем и компьютерных технологий для решения задач в различных сферах деятельности человека.

    Роботы, способные заменить человека в рутинных и опасных производственных процессах, удивительно быстро завоевывают наши симпатии, ведь основное их предназначение – улучшить условия труда и сделать нашу жизнь более комфортной. 3D-печать становится доступной даже детям, а роботы-доставщики и роботы-уборщики уже не вызывают удивления.

    Кластер робототехники — это отраслевое объединение в рамках Московского инновационного кластера. Участники кластера — московские компании.

    Основные задачи «Корпорации развития Зеленограда» по работе с кластером — это объединение компаний отрасли и налаживание деловых связей между ними, поддержка в решении проблем с госзаказами и госструктурами, инициация и развитие кооперационных проектов между компаниями-участниками кластера и компаний-партнеров.

    Анализ потенциала и возможностей компаний позволяет «Корпорации развития Зеленограда» определить качество и объем помощи в эффективной кооперации. Например, для компании, которая разрабатывает нейросети для роботов, можно организовать кооперацию с компанией-производителем шагающего робота и помочь им в получении государственного и венчурного финансирования.

    Выявление потребностей компаний и своевременная помощь им — важная составляющая успешного развития бизнеса. Если предприятию, например, необходимы подрядчики для производства компонентов, «Корпорация развития Зеленограда» находит подходящую компанию и помогает наладить взаимодействие. В результате — готовый продукт или технология. Если компания нуждается в специалистах — профильные колледжи и ВУЗы, с которыми тесно сотрудничает ГБУ «КРЗ», совместно организуют стажировки для студентов и содействуют в трудоустройстве.

    Профориентация для учеников инженерных классов — еще один вектор работ «Корпорации развития Зеленограда». В собственном Центре прототипирования с 3Д-принтерами и сканерами каждый школьник может записаться на бесплатный мастер-класс, запрограммировать принтер на печать и получить оригинальную поделку.

    Для того, чтобы компании могли познакомиться и наладить общение, «Корпорация развития Зеленограда» организует конференции и проводит нетворкинг-мероприятия.

    Сотрудники «Корпорации развития Зеленограда» уверены, что Москва способна стать лидером по внедрению промышленных роботов в медицине, промышленности и коммунальном хозяйстве, на транспорте, в сфере услуг и в науке. А скорое развитие связанных с робототехникой направлений — ИИ и технологий передачи данных — повысит автономность роботизированных платформ и ускорит процессы производства продукции.

    По материалам «Корпорации развития Зеленограда».

    Корабельные детали теперь тоже печатают

    Делают это в Центре пропульсивных систем (ЦПС) АО «Центр судоремонта «Звездочка», входящего в «Объединенную судостроительную корпорацию» (ОСК). В марте ЦПС принял первые заказы на изготовление аддитивным методом заготовок деталей общего машиностроения для предприятий-партнёров и теперь наращивает выпуск компонентов для собственного производства.

    Изготовленные по технологии прямого лазерного выращивания детали предназначены для конструкции узла уплотнения винторулевых колонок, разработанных и изготовленных Центром пропульсивных систем. Первые образцы колонок уже в скором времени отгрузят заказчику.

    Для этого производства специалисты ЦПС разработали чертежи с учетом требований нормативных документов на аддитивные технологии и согласовали их с ФАУ «Российский морской регистр судоходства».

    Осваивать технологии прямого лазерного выращивания на «Звездочке» начали еще в 2021 году. Оборудование ЦПС это разработка Института лазерных и сварочных технологий (ИЛИСТ) Санкт-Петербургского государственного морского технического университета (СПбГМТУ). Главные достоинства технологии — возможность выращивания относительно крупных деталей и заготовок со сложной геометрией и совместимость с широким спектром порошковых металлов и сплавов: легированных и нержавеющих сталей, титановых сплавов, и многих других. Кроме того, технология позволяет ремонтировать и восстанавливать детали судового машиностроения, что даёт деталям вторую жизнь без необходимости заказа новых компонентов и длительных сроков ожидания.

    Источник: Sudostroenie.info.

    3D-зомби-апокалипсис откладывается?

    Представляем вашему вниманию статью#EMAIL%3Ahttps%3A%2F%2Fmedium.com%2F%40alexhuckstepp%2F3d-printing-companies-are-dying-e604cf7a92c7#> Алекса Хакстеппа, менеджера по развитию и выводу на рынок нового продукта, блогера платформы Medium.</p> <p>Перед тем, как вы приступите к ее чтению, хотим привести некоторые комментарии к ней:</p> <blockquote> <p>«Одна из самых важных статей о текущей ситуации в сфере 3D-печати».</p> <p>«Обязательно к прочтению инвесторам в этой области… Аддитивное производство задумывалось как гибкий инструмент общего назначения — панацея от всех проблем. Реальность же такова, что нам предлагается гиперспециализированный производственный инструмент. Он открывает новые возможности для инженеров и производителей. Однако 3D-печать ориентируется главным образом на нишевые рынки и применения для производства ответственных компонентов производственных гигантов. Аддитивщики, продающие красивое высокотехнологическое будущее, получили проезд за полцены, финансируемый инвесторами. Но когда придется занимать места — сидений на всех не хватит. Кажется, что будущее АП во многом зависит от того, сможет ли индустрия коммерческих космических полетов добиться успеха. Инвестиции ОПК в 3D-печать, вероятно, продолжатся, но кажется, им продали фальшивый счёт».</p> </blockquote> <p>Большую часть десятилетия компании, занимающиеся 3D-печатью, были перекормлены, как гуси для<#link# фуа-гра, венчурным капиталом, а в последнее время и специализированными компаниями по целевым слияниям и поглощениям IPO SPAC. Неперевариваемые объемы средств были втиснуты в стартапы по иррационально завышенным нормам, и от этого они стали задыхаться. Рост этих компаний не поспевает за их аппетитами, и становится все более очевидным, что они больше не будут получать прибыль. К сожалению, прокормить себя им становится не по силам.

    Многие компании, занимающиеся 3D-печатью, уже вышли из пищевой комы и нашли новый символ веры — они идут на глубокие сокращения, чтобы расширить свой ассортимент, одновременно отчаянно изыскивая дополнительные источники финансирования, изучая возможности слияния и поглощения. Но для большинства из них уже слишком поздно.

    Сфера 3D-печати сегодня имеет серьезные структурные проблемы:

    • Рынок чрезмерно раздут, и предприятия имеют «лишнюю» капитализацию.
    • Явно ощущается теснота среди компаний с идентичными или похожими технологиями, которые состязаются за достаточно малый кусок «пирога».
    • Во многих бизнес-планах специфические проблемы предполагается преодолевать универсальными решениями, что является ошибкой.

    Многим компаниям нужна серьезная перезагрузка, а это означает, что существует высокая вероятность того, что они сорвутся в печально известный «штопор» смерти стартапов.

    Image

    Так что же пошло не так?

    За последнее десятилетие в компании, занимающиеся 3D-печатью, было вложено  более 10 миллиардов долларов внешнего капитала. Это даже без учета значительного внутреннего финансирования лидеров рынка вроде Stratasys и 3D Systems, а также крупных промышленных корпораций, таких как GE и HP, которые теперь тоже производят и продают 3D-принтеры. Это огромная сумма для относительно небольшой отрасли с ежегодным оборотом чуть более 20 миллиардов долларов и 40-летней историей (на момент 2024 года).

    Image

    По текущим рыночным оценкам большая часть этих миллиардов от венчурных инвестиций и SPAC попросту сгорела.

    Возьмем, к примеру, три самых финансируемых стартапа 3D-печати последнего времени: Desktop Metal, Markforged и Velo3D. Эти компании получили около 2 миллиардов долларов инвестиций. Все они стали публичными в последние несколько лет, и их совокупная рыночная капитализация на конец 2022 года составила 470 миллионов долларов. Примерно половина этой суммы — наличные за вычетом долга. Таким образом общая стоимость предприятий составляла около 235 миллионов долларов. Уолл-стрит предупреждает о большой вероятности риска банкротства этой инвестиционной корзины.

    К сожалению, эти три компании не являются неким редким исключением из общего тренда. Изучая перечень крупнейших и наиболее финансируемых компаний, занимающихся 3D-печатью, вам будет сложно найти хотя бы одну, которая добилась бы стабильной прибыльности, не говоря уже об устойчивом росте доходов. Инвесторы обратили на это внимание и проголосовали своими кошельками. Плодородный ландшафт, где когда-то обитало стадо прекрасных единорогов, теперь превращается в… кладбище. К слову, в 3D-печати до сих пор не существует ни одного единорога.

    Большинство частных компаний, занимающихся 3D-печатью, пребывают в счастливом неведении. Их оценки не соответствуют реальности текущих рыночных условий. Многие из них движутся вперед не замечая, что приближаются к… пропасти.

    В этой необычной ситуации, когда большой сегмент рынка получил чрезмерный объем финансирования, который, вероятно, превышает его текущую стоимость, большинство инвесторов по-прежнему предпочитают вкладываться, поддерживая компании на плаву. Почему? Венчурные инвесторы стараются избежать крупных списаний в своем портфеле, поскольку в такой сложной ситуации им становится сложнее привлечь следующий транш. Этот феномен не является уникальным для 3D-печати, и он прочно обосновался в других индустриях и сферах, вызывая рост «компаний-зомби».

    Существует еще один коварный фактор о котором шепчутся только наиболее осведомленные сотрудники стартапов. Венчурные инвестиции имеют преференции при ликвидации, что означает, что если компания продается, то она сначала получает полный возврат средств независимо от цены. Инвесторы получают привилегированные акции, а сотрудники – обыкновенные.

    Image

    Так сколько же «зомби» в рядах аддитивщиков?

    Короткий ответ: много. Более 1000 компаний сегодня производят и продают 3D-принтеры. Это ошеломляющее количество производителей оригинального оборудования (OEM) для отрасли стоимостью более 20 миллиардов долларов. Для сравнения: рынок металлообрабатывающих станков с ЧПУ более чем в 5 раз больше, при этом OEM-производителей в 10 раз меньше. Можно возразить, заявляя, что 3D-печать включает в себя множество различных производственных процессов. И вместе с этим в некоторых категориях можно наблюдать по 100 и более компаний одной технологии, стремящихся завладеть своим ломтиком маленького «пирога».

    Image

    С другой стороны, большая конкуренция – это хорошо, не так ли? Я уверен, что мы все согласны с тем, что монополии вредны для потребителей, рынков и инноваций. Но и обратное, доведенное до крайности, тоже плохо. Слишком много компаний, предлагающих аналогичные продукты, конкурируют за ограниченное количество клиентов, что приводит к нечестным маркетинговым заявлениям, завышенным ожиданиям, путанице среди клиентов и инвесторов и, в конечном итоге, к неудовлетворенности. Если спрос не будет расти, поддерживая растущую базу предложений, то эта гонка может вести к пропасти. Маржинальность производителей 3D-принтеров падает, вовлекая компании к исчезновению. А сегодня они становятся «зомби», сами того не осознавая.

    Так что же послужило причиной появления «зомби-апокалипсиса» 3D-печати? Слишком много денег.

    Большинство венчурных инвесторов раньше избегали аппаратного обеспечения и производственных технологий, потому что их разработка или копирование относительно медленны и капиталоемки, их трудно масштабировать и еще труднее контролировать. Другими словами, инвесторы считали, что выход на разработку ПО является лучшим и надежным выбором. За последнее десятилетие ажиотаж вокруг 3D-печати в сочетании с увеличением количества и размеров венчурных фондов привлек в эту сферу множество крупных инвесторов первого уровня. 

    Рост любой ценой

    Венчурные инвесторы первого уровня не заинтересованы в 2–3-кратной прибыли, их интересует новый Facebook. Они замахиваются на очередные прорывы и глобальные масштабы.

    Чрезмерные инвестиции в компании, занимающихся 3D-печатью, создали извращенный набор стимулов. Для некоторых компаний это вызывало зависимость, сродни наркотической, а также приводило к заблуждениям и опасному поведению:

    • Стартапы, финансируемые венчурными инвесторами, не могут действовать медленно. И чем больше денег будет вложено, тем быстрее им придется добиваться более высоких доходов.
    • Привлечение крупного объема средств также дает компании ложное ощущение соответствия продукта рынку, что продукт полностью доработан и востребован.
    • Давление, направленное на достижение быстрого роста, а также ложное чувство готовности побуждают компании к преждевременному масштабированию.

    И вот уже компания мчится на всех порах к «штопору»…

    Помимо создания этой опасной динамики большинству венчурных инвесторов не хватает опыта в области аппаратного обеспечения и производства. Отчасти это привело к слабому надзору и управлению. Многим компаниям, занимающимся 3D-печатью, не удалось найти соответствие продукта рынку, потому что они его особо и не искали. Их бизнес-планы были ошибочными с самого начала…

    Изготовление универсального производственного оборудования

    Многие основатели компаний оборудования для 3D-печати взяли деньги инвесторов, надели белые халаты и… исчезли в глубине своих лабораторий на какое-то время. Они выползали из лабораторий каждый год или два, чтобы обменять обновленную презентацию с успешным продуктом на еще один портфель с деньгами — провернуть сделку по техно-наркотикам. И что же они там такого насоздавали?

    Конечно, развитие будущего производства, воплощаемого в новом 3D-принтере, способном создавать практически всё для кого угодно!

    И вот наступает час Х: годы спустя команда инженеров наконец демонстрирует свой новый 3D-принтер на грандиозной презентации. Генеральный директор помпезно заявляет: «Мы готовы к покорению мира!», но тихо добавляет, что несмотря на то, что принтер полностью укомплектован, они всё еще дорабатывают функцию контроля над процессом печати (а может, и еще какую). Да, принтер пришлось продавать в таком виде, потому как инвесторы стали терять терпение… Команда маркетологов воскликнула во весь голос: «Какая красота, это нужно срочно продавать!» И тут же робко задают неудобные вопросы: «А есть ли спецификация продукта? Кому мы его продаем? Какие задачи он решает?» На что генеральный директор отвечает: «Это ваша работа, займитесь этим сами!»

    Давайте подведем итоги: создать новую технологию -> построить сложную систему/решение -> найти проблемы для решения.

    Кажется, это звучит как бы задом наперед? Но, к сожалению, это непреложная истина разработчиков оборудования для 3D-печати. Вот как это должно работать:

    1. Идентификация проблем предприятий
    2. Поиск потенциальных решений
    3. Концентрация на выбранном решении
    4. Разработка инструмента для решения задачи
    5. Тестирование и запуск продукта

    Большинство компаний, занимающихся 3D-печатью, начали с разработки универсального производственного оборудования для максимально широкого рынка сбыта. Если какие-либо спецификации продукта и существовали, то они основывались на неосведомленности и/или обобщенных требованиях к продукту и рынку, поскольку они никогда не разрабатывались для решения конкретных проблем. Компании, занимающиеся 3D-печатью, попытались разработать швейцарский армейский нож для производства.

    На заводе вы не найдете много универсальных станков, потому что серийное производство — это мастерское упражнение по оптимизации многих параметров: производительность, стоимость, время, качество, эффективность, риск, масштабируемость и т.д. Для этого требуются оборудование и оснастка, оптимизированные под конкретные требования к продуктам и программам, а многие традиционные производственные процессы и станки веками оптимизировались действительно умными и изобретательными инженерами. 

    Тем не менее, универсальное оборудование может быть очень полезным для быстрой разработки продукта, и именно здесь мы наблюдаем его широкое распространение.

    А теперь хорошие новости

    Разработчики технологий 3D-печати должны сконцентрироваться на решении проблем предприятий, ища именно те применения, которые имеют огромные конкурентные преимущества по сравнению с традиционным подходом. 

    Производители и инвесторы должны четко понимать проблемы и перестроиться вокруг них. Исполнительная команда, сотрудники, совет директоров, инвесторы, партнеры, поставщики и клиенты — все должны действовать согласованно. Только тогда базовые технологии 3D-печати смогут быть системно и масштабно использованы, чтобы по-настоящему революционизировать производство.

    Послесловие редакции

    Интересное мнение, не так ли? Как и в любом деле, в аддитивных технологиях все не так однозначно: белое или черное. Скорее, мы имеем дело с каким-то оттенком серого. Куда вас заведет погружение в 3D-печать: ближе к черному или белому — покажут ваши шаги и время. Делать первые шаги очень важно с опытным партнером, особенно, если вы не хотите инвестировать в продолжительное время развития своего персонала, набивая себе шишки от неизбежных ошибок и не оптимально подобранных продуктов и технологий на их основе.

    Мы обязательно продолжим обсуждение данной темы в ближайших статьях. Следите за обновлениями и участвуйте в дискуссии в наших соцсетях!